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任务二 模具零件工艺性分析 一、相关知识 （一）模具零件的结构工艺性分析 形状、尺寸→加工方法 要求： 1）便于达到零件图上要求的加工质量 2）便于采用高生产率的加工方法 3）有利于减少零件的加工工作量 4）有利于缩短辅助时间 （二）模具零件的技术要求分析 （1）主要加工表面的尺寸精度 （2）主要加工表面的几何形状精度 （3）主要加工表面之间的相互位置精度 （4）零件表面质量 （5）零件材料、热处理要求及其他要求 （三）零件的结构工艺性示例 如图1-3所示为盘类零件的零件图，材料：45钢，数量：10件，未注粗糙度：Ra=3.2 um，倒角：C1，根据零件图的要求分析其工艺结构性。 该零件虽为旋转体零件，有两个结构方面的问题影响加工工艺的实施。一是外形结构表现出一个明显特点：一端尺寸较大（盘形），而另一端相对较小。另一个是2×M6靠近盘面的孔离盘面太近，钻夹头无法落下，加工困难。具体分析如下： 1)生产类型按图中要求，零件的生产数量为10件，属单件小批量生产。 2)毛坯准备如果按照常规思路，整体使用棒材做毛坯，明显是不符合要求的。因为： (1) φ220以上的棒材，在市场上属稀有规格，采购极为困难。 (2)以φ220以上的棒材做毛坯，机加工工作量大增，材料利用率低，2×M6靠近盘面的孔的加工，将极为困难。 所以不能使用大棒料做毛坯。若使用铸件，生产周期长，成本高，对于本零件的生产也不划算。因而在此采用焊接毛坯的形式，即用毛坯1（φ32）的棒材和毛坯2（厚度为20的板材加工成φ235的圆片）组焊接而成，这样较为符合实际情况。 3)加工方法从图纸上可以看出，该零件尺寸为φ50±0.02，φ12+0.02/0，精度要求高，可分别采用精车和铰的最终加工手段来保证。 关于垂直度的要求，在加工过程中，使两加工面的最终加工在同一次装夹中完成，即可由机床保证其要求。 关于毛坯的组焊，可从工装、焊接处的配合尺寸、坡口的处理、分段对称焊接、温度控制等方面来控制焊接质量。 4)加工顺序两毛坯分别粗加工一加工2×M6的底孔一组焊毛坯；粗加工一精加工。 这样关于2×M6的加工问题就迎刃而解了。 5)加工设备既可在通用机床上加工，亦可在数控机床上加工。选通用机床加工，更方便快捷。 6)定位装夹车削加工时，主要用自定心三爪卡盘装夹。 7)刀具选择90°外圆粗、精车刀各一把，分别用来粗、精车外圆；45°端面车刀一把，用来加工端面；A3中心钻一件，用于孔的定位；φ4.2、φ65（用于M5、M6底孔的加工）、φ10、φ11.9钴头各一把；φ12铰刀一把，用于中心孔的精加工；M5、M6丝锥各一把。 另外，如该零件进行批量或大批量生产，则零件的毛坯应采用铸件或精密铸件，较为合理。2×M6的底孔等孔的加工，应采用专用刀具和钻模板加以解决。其他工序也应作相应调节。