数控机床操作与编程实践教程——数控铣加工编程及实例.docVIP

数控铣加工编程及实例 4.5 数控铣加工编程实践 【实践4-1】FANUC系统铣加工编程实践 毛坯为80㎜×42㎜×10㎜板材，六面都已粗加工过，顶边留有余量，工件材料为LY12。要求加工出如图4-59所示的外轮廓及φ20㎜的孔，试编写加工程序。 图4-59 轮廓与孔铣削加工 ⑴ 零件图分析 从图中可以看出，该零件是在一个粗加工后的毛坯基础上，精加工外轮廓顶部及内孔，加工时须注意主轴转速和进给速度的设置，使表面粗糙度达到要求。 ⑵ 确定装夹方案 根据毛坯和零件图可知，该零件毛坯规则，但外轮廓顶部需加工，故不能采用常规的台虎钳装夹，而只能采用双压板压紧。以已加工过的底面为定位基准，并用跳表将毛坯的长边与机床的X轴向校平行，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。 ⑶ 确定加工顺序与走刀路线 1）确定工件坐标系 在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图4-59所示。 2）确定加工顺序 ① 钻孔φ20㎜。 ② 按ABCDEF线路铣削轮廓。 3）走刀路线详见加工程序。 ⑷ 选择刀具及切削用量 1）根据加工方案和工件材料，先采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ12㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。选择刀具如表4-56所示。 2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，并结合实际经验确定切削用量，详见数控加工工序卡和加工程序。 表4-56 数控加工刀具卡 工程训练中心 数控加工刀具卡 产品名称 产品代号 零件名称 零件代号 图号 材料 端座 LY12 工序号 程序号 夹具名称 夹具编号 设备名称 数控系统 压板 数控铣床 FANUC0i-B 顺序号 刀具T码 刀具型号规格 刀具 刀柄型号 长度补偿 半径补偿 备注 直径 长度 补偿号 补偿值 补偿号 补偿值 1 T01 平底立铣刀 φ12 BT40 D01 6 2 T02 钻头 φ20 BT40 3 ⑸ 编写加工工序卡 1）基点坐标计算 详见程序。 2）编制数控加工工序卡如表4-57所示。 表4-57 数控加工工序卡 工程训练中心 数控加工工序卡 产品名称 产品代号 零件名称 零件代号 图号 材料 端座 LY12 工序号 程序号 夹具名称 夹具编号 设备名称 数控系统 压板 数控铣床 FANUC0i-B 工步号 工步内容 刀具 辅具 切削用量 编号 规格 主轴转速r/min 进给速度mm/min 切削深度 mm 1 钻孔 T02 φ20钻头 400 40 2 铣外轮廓 T01 φ12平底铣刀 800 80 10 3 （6）编制程序 根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，考虑到材料是铝合金加工厚度为10mm，一次加工即可，编程也方便。该工件的加工程序如表4-58所示。 表4-58 加工程序清单 设备 数控铣床 系统 FANUC0i-B 零件号 1112 程序 注释 1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头) O0011 N10 G54 N20 G90 N30 S400 M3 N40 G17 G00 X0 Y20 N50 G98 G81 X0 Y20 Z-10 R3 F40 N60 G80 G00 Z100 N70 M05 N80 M02? 2）铣轮廓程序(手工安装好ф12㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿) O0012 N10 G55 N20 S800 M3 N30 G00 X-55 Y50 N40 G00 Z2 N50 G01 Z-10 F80 N60 G90 G41 G00 X-45 Y20 D01 N70 G01 X-40 Y20 F80 N80 G01 X-29.58 Y20 N90 G03 X-18.54 Y27.5 R12 N100 G02 X18.54 Y27.5 R20 N110 G03 X29.58 Y20 R12 N120 G01 X41 Y20 R20 N130 G00 G40 X50 Y30 N140 G00 Z100 N150 M05 N160 M30 程序名（主程序） 设置工件坐标系偏置 绝对坐标编程 主轴正转 在XOY平面内加工 钻孔循环 取消钻孔循环 主轴停 程序结束 程序名 设置工件坐标系偏置 主轴正转 刀具快速移动到（X-55 Y50） 刀具Z向快速移动到下刀高度 刀具Z向进刀 启动刀具半径左