陕汽集团车架厂 争先 降低纵梁钻孔返修率-陕汽集团.ppt

（3）再次使用验证： 2011年5月28日对改进后的定位支撑装置进行再次验证，安装效果良好。 步骤4、批产、安装 钻孔线编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 标准 ≤1 高度差/mm 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 是否超差 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 由统计结果可看出支撑块高度已达到要求。 2011年6月24日现场对十条钻孔线安装的定位支撑装置高度差进行测量统计： 确认人：赵博 步骤1、现有夹紧装置的缺陷分析： 纵梁前端向后550mm范围内翼面有割形缺口，部分纵梁尾端向前400mm范围内是斜尾，此部分不安装支撑装置（支撑使用时需要与纵梁翼面接触）。 纵梁1 纵梁2 实施二、制作纵梁夹紧装置 点B 点A 点C 螺母 翻转胎 纵梁 螺母拧紧的过程中压板后端压在垫块上（点A），前端压在纵梁上（点B），纵梁下方悬空（支撑点C并未在B点正下方），因杠杆原理的作用纵梁被压紧时会出现中间翘曲的现象。 纵梁 支撑 1 2 3 拧紧螺栓 因为端头夹紧易产生纵梁翘曲现象，因此我们需要重新选择夹紧点,小组成员讨论借助翻转胎上较大的T型槽安装新的夹紧装置，可以根据纵梁长度调整夹紧装置的安装位置 。 （1）设计： 步骤2、夹紧装置设计 A A A — A : 通过旋转夹紧螺钉，压紧纵梁 夹紧座 起支撑作用 T型螺栓 将加紧座固定于翻转胎胎体上 横向压板 将已固定于胎体上的两个支承座连接在一起 结构示意图 操作示意图 步骤3、试用验证： 试用效果良好 步骤4、批产、安装 效果 2011年 6月26日现场对十条钻孔线完成纵梁装卡后纵梁挠曲度变化进行了测量。 制表人：孔令广 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 夹紧前挠曲度/mm 1.5 1.0 0.5 2.0 0 1.5 3.0 2.0 2.5 1.0 夹紧后挠曲度/mm 3.0 2.5 3.5 2.5 2.0 4.0 3.0 4.0 3.0 2.5 变化值 2.0 1.5 3.0 0.5 2.0 2.5 0 2.0 0.5 1.5 变化标准 ≤5mm 确认结果 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 根据统计数据，可以看出纵梁夹紧前后挠曲度变化未超出标准范围，符合要求。 1、目标实现情况 我们对纵梁钻孔加工情况进行了跟踪，发现效果良好，对2011年8-9月纵梁钻孔加工过程中的返修情况进行了统计，如下表所示： 生产日期 8.1-8.15 8.16-8.30 9.1-9.15 9.16-9.30 统计 生产数量(件) 6125 5943 5682 6047 23797 返修数量(件) 136 128 131 138 533 返修率(％) 2.23 2.15 2.30 2.28 2.24 制表：赵博 2011年8-9月份F纵梁钻孔返修率 序号 返修原因 返修数量 百分比/% 累计百分比/% 1 孔口划伤 211 40 40 2 孔口毛刺 178 33.3 73.3 3 台阶 62 11.5 84.8 4 内外梁间隙超差 49 9.1 93.9 5 未钻透 20 3.7 97.6 6 其他 13 2.4 100 统计 533 100 小组成员对所有返修纵梁缺陷进行分类统计： 根据统计数据，我们绘制了排列图如下： 返修数 /根 百分比 100 300 200 400 0 40% 孔口毛刺 孔口划伤 台阶 其它 73.3% 84.8% 93.9% 100% 内外梁间隙超差 178 62 49 20 13 未钻透 97.6% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 由排列图看出内外 梁间隙超差已经不是造成钻孔返修率高的主要因素 211 178 N=533 500 对策实施前后纵梁钻孔返修率作柱状图比较： 3% 3.78% 2.24% 目标实现！ 2. 效益核算 （1）经济效益： 活动期间纵梁钻孔共生产56638件，攻关前不合格率为3.78%，攻关后不合格率降为2.24%，共减少返修纵梁56638 ×（ 3.78% - 2.24% ）=872（件），可节省纵梁返修成本：12× 872= 10464(元 )。 ( 2 )无形效益： A、提高了纵梁钻孔的加工效率； B、纵梁装卡牢固可靠，保证了钻孔加工的安全性。 为巩固此次QC成果，我们制定了相应的巩固措施： 2、将纵梁钻孔支撑块、夹紧装置的使用纳入《纵梁钻孔作业指导书》，并于2011年8月10日 对旧版作业指导书进行换发。 1、将支撑块、夹紧装置设计图纸归档并下发辅助车间，要求车间定期对其检查，如有损坏及时更换，保证装置的安全可靠。 巩固期 小组成员为