双进双出磨煤机料位测量准确性探讨.jsp教材.docVIP

双进双出磨煤机料位测量准确性探讨 路甲立 肖玉生 （华能济宁运河发电有限公司，山东 济宁 272057） 摘要通过结果表明，试图。 关键词；；分析；性引言 （以下简称运河厂）表针对这些问题，运河厂从双进双出磨煤机的工作原理、结构特点着手进行分析，试图找到原因、采取措施，使问题得以解决。分析 分析 如图1所示，双进双出磨煤机有两个相互独立的对冲回路。滚筒转动将钢球带到一定高度落下，主要是撞击、同时兼有挤压和碾压作用磨制煤粉有：煤质、、风量、钢球装载量及配比、波浪瓦形状、等。通过这些因素的现状形成序号 因素 现状 煤质 可磨系数75~65，水分、灰分变化较大 煤炭市场制约 料位 一般规定差压料位是800Pa。由于料位计不准确，为防止满磨被迫采用800Pa的低料位控制方式 在一定的通风量和给煤量下，高料位运行可延长煤在筒体内停留时间，使煤反复磨制，煤粉变细；而低料位运行情况正好相反，煤粉变粗［］ 通风量 钢球装载量及配比 厂家规定140A；初次大小配比加球自然形成配比大修筛选 波浪瓦形状 低铬球配中铬波浪瓦影响钢球携带高度 分离器 性能 煤粉细度不稳定；分离器易发生内锥锁气挡板卡涩、回粉管堵塞，频繁停磨清理分离器 分离器回粉量和阻力会影响磨煤出力。通过调节折向挡板和清理分离器间隔，作用小、难以持续 改造分离器，使之正常分离、避免堵塞 运行操作 执行操作规程，基本正常 运行操作有一定影响，可以修改操作规程及检查、考核进行改进 非关键影响因素 从可以看出解决问题的主要。 图2是#6炉燃烧系统煤粉细度大工况的画面。从中可以看出：运行工况是A、B磨运行、机组负荷298MW、磨煤机出力是130.5t/h，A磨容量风门开度约是49%、料位是350Pa左右，B磨容量风门开度约是44%、料位是770/525Pa。 图2 #6炉燃烧系统煤粉细度大工况画面 这一工况下，若增大A磨容量风门开度，主汽压力相应迅速，此时若增加给煤量，料位很快增大；由此来看，A磨料位显示低，实际并不低，判断是差压料位计测量不准。B磨的情况是分离器阻力大，开大B磨容量风门开度，主汽压力相应缓慢；虽然容量风量并不小，但回粉量大，煤粉管道粉浓度偏低；两侧出口风温相近，但料位偏差较大，料位计可能也有问题。 表#6炉燃用煤质化验结果 煤 种 全水分 Mar （%） 干燥基灰分 Ad （%） 干燥无灰基挥发分 Vdaf （%） 固定碳 Fc,ad （%） 收到基低位发热量 Qnet,ar （/kg） 8.3 22.91 38.81 56.21 5230 燃用煤质 8.13 23.26 35.46 57.01 5304 表4 #6炉煤粉细度化与飞灰、炉渣可燃物化验结果 设计煤粉细度 A磨煤粉细度 B磨煤粉细度 飞灰可燃物 炉渣可燃物 R90=24.6% R200=37.1% R200=12.2% 1.29% 11.76% R90=63.66% R90=36.74% 当时的煤质情况见表3，煤粉细度化、飞灰、炉渣可燃物见表4。从表3看，燃用煤质热值高于设计煤质，锅炉带负荷没问题。但表4中炉渣可燃物过大、飞灰可燃物偏高，锅炉经济性降低。这主要是由于A磨煤粉细度过大，煤粉进入炉膛后，部分粗粉颗粒不能悬浮，形成沉降，进入渣斗，引起炉渣可燃物显著升高。经过炉膛的煤粉颗粒由于偏粗，无法完全燃烧，引起飞灰可燃物升高。 由以上分析，解决存在问题的关键是改造差压料位计和分离器，形成正常、稳定的磨煤机料位和分离效果。 磨煤机设备改造情况 为解决上述问题，经过搜资、论证，在2010年#6炉检修中对磨煤机差压料位计和分离器进行了改造。磨煤机差压料位改造由南通市南方润滑液压设备有限公司负责进行；分离器由Φ2900mm径向分离器改为SJSC－3000型二次携带轴向双挡板分离器。 其中，磨煤机差压料位计是由于安装施工中存在隐患和参数设定不匹配等问题，造成料位检测信号的测量值不准确和不稳定。检修中，对检测气流输送管路、附件和进口原装的检测装置进行了技术改造和数据匹配调整，使三台磨煤机筒体的料位得到精确检测和合理控制。 #6炉改造后，磨煤机运行工况大为改善。接着又在#5炉检修中对三台磨煤机进行了相同的改造。 设备改造后运行效果 磨煤机料位控制情况 针对#5、6炉磨煤机差压料位检测系统测量精准度和稳定性大为改善的情况，我们在#6炉进行了磨煤机料位控制值试验，在设定值700Pa稳定运行的基础上，提高了400~500Pa。具体为：#6炉A、B磨提高到1200Pa，C磨提高到1100Pa作为料