热流道液压长抽芯模具设计.pdfVIP

19.3 热流道液压长抽芯模具设计 19.3.1 塑件工艺性分析 本设计实例为喇叭状管件，如图 19-21 所示。塑件形状比较狭长，周边的边角处全部圆角处理。塑件 的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，拼接线必须尽可能浅，但是外观不允许出现任何的顶出痕迹；塑 件材料 ABS ；产品大批量生产，塑件公差按模具设计要求进行转换。 a) b) 图 19-21 产品分析图 1.外形尺寸 该塑件外形尺寸为 304.5 ×80.8×80.8mm,壁厚 1.4mm。 2.成型工艺性分析 PP 属于不定形塑料，机械强度比较高，成型收缩率 0.5%。 该塑件内部结构比较简单，不存在倒扣（如图 19-21a、图 19-21b 所示）。但是由于塑件形状比较狭长， 内部的形状必须采用长抽芯结构，而且外观不允许出现任何的顶出痕迹，因此给模具的制造带来难度，特 别是抽芯机构和顶出机构必须精心设计，否则会影响产品的外观。由于产品尺寸比较大，产量也比较大， 因此可以考虑使用热流道系统来提高生产效率。 19.3.2 拟定模具的结构形式 1.分型面位置的确定 滑块分型面 滑块分型面 主分型面 图 19-22 分型面设计 通过对塑件结构形式的分析，塑件呈圆周形状，因此分型面可以考虑设计在产品的最大轮廓线处，其 分型面设计如图 19-22所示。图中显示有三种分型面，主分型面与模具脱模方向垂直，而滑块分型面代表 有两个横向抽芯机构。 2.型腔数量和排列方式的确定 （1）型腔数量的确定 该塑件生产批量大，塑件外形长向尺寸比较大，但考虑到制造费用和各种成本费等因素，所以定为一 模四腔的结构形式。 （2）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模四腔。产品内部无顶出位置，而且外部也不允许出现任何的顶 出痕迹，因此该塑件的顶出将利用长抽芯机构进行顶出。 由于该塑件尺寸较大，又设计为一模四腔。因此可以在分型面加工分流道，这样可以设计为侧浇口， 另外为了使模具的布局更加紧凑并缩短流道长度，该模具将采用热流道与冷流道混用浇注系统，即主流道 采用热流道，分流道采用冷流道。 模架方面，由上综合分析可确定为单分型面（二板模）模架,但由于模具尺寸比较大，又采用热流道 结构，因此可以自行定制模架比较适合。 3.注射机型号的确定 （1）注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得 塑件体积：V塑 4 ×46.7cm3 186.8cm3 塑件质量：m ρV 186.8×1.02g 190.5g 塑 塑 式中， 3 ρ 参考相关资料可取 1.02g/cm 。 （2 ）浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的 0.2～1 倍来计 算。由于本次采用的是热流道侧浇口进浇，不需要计算主流道长度，但需要考虑分流道的长度，因此浇注 系统的凝料按塑件体积的 0.2 倍来估算，估算一次注入模具型腔塑料的总体积（即浇注系统的凝料+塑件体 积之和）为： V总 V塑 (1+0.2) 186.8×1.2cm3 224.16cm3 （3 ）选择注射机 表19-2 注射机技术参数 理论注射容量/cm3 1727 开模行程/mm 770 螺杆直径/mm 75 最大模具厚度/mm 810 注射压力/mpa 191 最小模具厚度/mm 330 -1 注射速率/g.s 386