炼化装置技改概要1.docx

炼油装置技改问题汇总1.过滤某装置重质油塔底循环泵，入口有一个大过滤器，这个过滤器容易堵，清理起来也比较麻烦，后来我们在大过滤器下面装了一个小过滤器，定时把大过滤器底部的焦，排到小过滤器中，，这样直接就可以在线清焦了，感觉效果非常好！3.加氢裂化废氢利用加氢裂化装置循环氢纯度低，经常需要排废氢，我在废氢排放阀后接一管线至加氢精制装置，排放的废氢直接去了加氢精制，减少加氢精制新氢用量，当然，加氢精制循环氢纯度有一定下降，但能维持运行，保证产品质量。每年省不少氢气用量6.循环氢脱硫两套加氢精制装置，一套新上的设计有循环氢脱硫系统，一套老的没有设计循环氢脱硫，老的操作压力略高。随着近两年原油劣质化，原料硫含量越来越高。老装置循环氢中的硫化氢含量越来越高，车间在老装置和新装置的反应系统增加一跨线，将老装置部分循环氢引至新装置进行循环氢脱硫，有效降低循环氢中的硫化氢含量。这样既少上了一套循环氢脱硫，又达到了降低循环氢中硫含量的目的。当然，管线找正规设计院设计的。10.气体回收（1）催化装置吸收稳定岗位的不凝气接到气压机入口管线，原先是放到高瓦（或是低瓦）．可以回收这部分不凝气，操作简便，效果非常显著（2）气分装置的低压瓦斯管线与聚丙烯装置的空压机连接（或者是催化空压机），在装置停工后液相通过机泵回收罐区，可是塔内气相压力0.6Mp以下的一般都是放低瓦，现在可以通过关闭低瓦线，和空压机连通的办法回收，操作简便，效果非常显著。每次回收效益在10万左右。（3）原来车间的航煤加氢装置汽提塔采用氢气汽提，由于要求操作被压较低，汽提塔排放尾气无法进入低瓦管网，只能排入大气，造成了严重的[wiki]环境[/wiki]污染和资源浪费。通过在加热炉内增设真空火嘴将汽提塔排放尾气引入加热炉内烧掉，既节约了瓦斯消耗又解决了环境污染问题（4）催化原来事故状态放火炬直接由气压机出入口放到火炬,现在我们在气压机前接DN250富气线到20000M3干式气柜,气压机再发生情况,富气去气柜后由压缩机压缩进入高压管网或进轻烃回收了.富气携带的重组分都存在气柜底部,带正常后压回..现在我们连装置大修停工都不放火炬了!（5）回收利用废气带来大效益将常减压装置常顶气、减顶气引至加热炉作燃料，因气体压力低，需增加抽空气，用蒸汽或高压燃料气作动力抽吸。工艺上来讲，是好事情。设备上来讲，是坏事情。减顶气去加热炉，我厂几十年前就这样了，后来发现炉子衬里保温钉腐蚀非常严重，预热器、烟道、甚至引风机叶轮都腐蚀掉了，是严重的隐患。目前我厂瓦斯都去罗茨机再去管网，只有在罗茨机损坏的时候才改去加热炉。（6）回收低压火炬气用导热油加热塔底物料目前绝大多数酸性水汽提装置汽提塔底采用塔底直接注蒸汽与物料换热，这样蒸汽注入后发生相变，冷凝为水，不但消耗热能多，还会增大塔底净化水量。众所周知，导热油是一种良好的有机传热介质，以导热油为热载体的间接供热技术，在许多行业得到了广泛应用。为利用有限的资源获取最佳综合经济效益，为积极应用与推广节能降耗新技术、新工艺，投资200多万元，改用导热油加热酸性水汽提装置汽提塔底物料，大大降低了蒸汽耗量，并减少了净化水出装置量。导热油用燃料为回收的低压火炬气。（7）我们厂加氢裂化装置为回收放火炬气体，在分馏塔回流罐去火炬线基础上，增设一条管线去加热炉，既减少了火炬气的排放，又节省了燃料12.催化裂化装置分馏塔顶油气空冷器冷后温度过高，可达到58℃，无法满足工艺要求，存在富气带油，损坏汽压机的危险。分析其主要原因进行改造：（1）露点腐蚀分馏塔塔顶空冷器为湿式空冷，内侧受油气中HCl＋H2S＋H2O腐蚀介质的露点腐蚀，而外侧用软化水喷淋，处于软化水的腐蚀环境。从宏观检查和垢样分析、腐蚀产物分析的结果来看，该空冷腐蚀泄漏主要是酸性气的露点腐蚀引起。塔顶110℃左右的油气在未被冷凝成液态之前是没有腐蚀性的，经塔顶换热器油冷却至90℃后进入空冷后，水蒸汽被冷凝成液态的水，在空冷中形成了露点，由于气液相变部位的冲刷作用，加上酸性水溶液没有被均匀中和而形成的酸性腐蚀环境，导致了严重的局部腐蚀。硫化铵盐和氯化铵盐在230度以下结盐速度很快，长期在低温下运行的[wiki]设备[/wiki]管线，加大了腐蚀速率，导致塔顶空冷器管束结盐堵塞、堵死，管束堵塞后用水洗效果就不明显了。（2）.偏流由于空冷器的部分管束的堵塞导致偏流严重，使空冷器的效果严重下降。（3）.停用水洗水由于两酸装置目前的处理量不能满足300万吨/年重催酸性水排量，停用了装置水洗水系统，无法将油气中的结盐溶解，进一步加剧了结盐情况。（4）.不凝气增多由于冷后温度控制不下来，进一步使管束中的轻组分汽化，进而使空冷器的管束不能完全充满液相，降低了冷却效果。针对以上原因制定以下建议：（1）针对腐蚀和结盐偏流的现象，可采取如下措施：A、