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喷涂前处理标准;一、镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程： 1、根据镀锌板的前处理工艺，其前处理基本流程如下： 上挂工件（装箱） 预脱脂（热水洗除油） 主脱脂 水洗1 水洗2（自来水喷） 表调 磷化 水洗3 水洗4（清水直喷） 脱水烘干;1、上挂工件（人工装箱）： 在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂，同时对冲压半成品外观实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点： a、检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、表面精度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等； b、冲压件表面镀锌层质量，要求表面洁净，不允许存在氧化和颜色（如是否有黑褐色等）、霉斑、锌花形状（如凹凸）不正常等现象； c、要求工件悬挂稳定、牢固，不易脱落； d、尽量将工件正面对枪手方向，工件之间的距离要确保工件在整个线体运行过程中不相互碰撞 ;2、预脱脂; 在温度45-55℃脱脂液2～3min中喷淋或浸泡，以达到全部脱除冲压半成品表面油脂的作用。 喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a、每小时检查漕液的游离碱度； b、每小时检查喷淋温度和压力； c、每小时对表面浮油进行清除。 ; 通过常温工业用自来水0.5～1min喷淋或浸泡，以达到基本去除工件表面粘附的脱脂液的作用。且溢流至水洗1液槽内，以降低自来水的消耗。 喷淋压力为0.08-0.12 MPa。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点： a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自自来水直喷的喷淋水 b、每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在7～7.5之间 c、工件表面水膜要求连续，无脱脂剂（表面活性剂）和偏硅酸胶体残留。;; 通过35～55℃(具体温度根据使用磷化液种类确定)磷化液3～5min中喷淋或浸泡，以达到冲压半成品表面形成均匀磷化膜的作用（通常为0.2～4.5g/m2）。 喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a、每小时检查漕液的总酸度（TA）、游离酸度（FA）和促进剂浓度（AC）以及总酸度与游离酸比（TA/FA）； b、每小时检查喷淋温度和压力； c、每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀；为了防止铝离子中毒，槽液老化，建议磷化槽6个月换一次若磷化槽； d、磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色。磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷： a)、由于局部的热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色和结晶不均匀； b)、在焊接气孔和夹渣处无磷化膜；; e、磷化或后工件不允许以下缺陷: a)、梳松的磷化膜； b)、锈蚀或锈斑； c)、局部无磷化膜（焊接气孔和夹渣处除外）； d)、表面挂灰严重； e)、切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。 f、在磷化反应中，促进剂分解产生腐蚀性气体，系酸性气体，易锈蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。 g、每班检查2次磷化膜耐耐蚀能力：在3%NaCl溶液中浸泡5min后，2小时内不生锈。 ; 通过常温自来水0.5～1min喷淋或浸泡，以达到部分去除工件表面粘附的磷化液的作用。 喷淋压力为0.08-0.1MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点； a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗4的溢流水； b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH控制在5～7.之间。; 通过常温新鲜纯水（去离子水）进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，减轻金属离子的残留。且回流至水洗4液槽内，以降低自来水的消耗。 喷淋压力为0.08-0.12MPa，单排喷淋。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： 纯水的电导率不大于15μS/cm。; 磷化膜在经过140～170℃下烘干10～12min，使磷化膜失去结晶水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化层与涂膜的附着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点： a、工件表面不得有水迹和未除尽的油渍； b、工件表面不得有锈迹