美的-精益生产-沙盘模拟_幻灯片.pptVIP

1）确保安全和健康是我们工作的头等大事； 2）积极改善对客户的响应时间； 3）推行源头质量方针； 4）为持续改进，营造一种学习、支持、合作的企业文化。 5）打造一种柔性的生产制造体系，来满足不断变化的市场需求； 6）建立和完善精益指标体系，为实现公司的经营目标服务； 7）打造一支有能力和积极参与的领导团队，以驱动公司向精益生产 方式的转变； 8）明确各部门在精益实施中的角色和责任； 9）残酷无情地消灭我们工作中的一切浪费。 精益的推行准则 精益改善是一次大浪淘沙过程 　思路改变，态度就会变； 态度改变，行动就会变 　行动改变，习惯就会变； 习惯改变，人格就会变； 　人格改变，命运就会变； 命运改变，人生就会变. 有人找借口 有人找方法 成功是一种习惯！ Thanks To Everybody !!! Thanks To Everybody！ 谢谢各位！！！ 控制故障的措施 TPM 的五大支柱 训练和技能的发展 Training andSkill Development 早期设备管理 / 维护预防设计 Early Equipment Management / Maintenance Prevention Design 自主性的维护 AutonomousMaintenance 改善维护程序 Maintenance Process Improvement 系统的设备改善 Systematic EquipmentImprovement 小组 操作人员应该具备的4种能力 1) 发现异常的能力 能在故障发生之前 对异常进行识别和 定义的能力。 恢复异常至原来的正确 状态，确保设备功能正 常发挥的能力。 为判断设备是否正常， 制定一个确定标准值 的能力。 能按照规定的标准对 设备进行保养和操作 的能力。 2) 处理异常的能力 3) 制定基准的能力 4) 维持管理能力 AM小组活动路径 我们关心和管理我们的设备! 人的改变 机器的改变 态度改变 技能提高 创新 改善设备的状况 维持设备基本状况 回复设备基本状况 Capability Loss In Production 生产中的能力损失 YES NO 设备计划运行吗？ NO NO 设备有能力运转吗？ NO 设备在运行吗？ IN GOOD PRODUCTION 计划停机时间 换型时间 故障维修时间 其他损失（待料，早退） YES YES 设备设置好了吗？ YES NO 设备在生产合格产品吗？ 质量损失 YES NO 设备在全速运行吗？ 速度损失 YES 操作时间 停工损失 纯操作时间 速度损失 增值的 操作时间 废品损失 51% 总的可用时间 228 243 248 310 340 400 450 设备故障 - 2 @ 25 min 作业换型 - 2 @ 30 min 减速 – 满负荷的80% 较小的停工 – 30 min 废品 – 2% 作业起动损失-15 min Improve Productivity Through Increase OEE通过提高总的设备有效性改善生产率 工序总效率＝时间效率×性能效率×质量效率 １．时间效率＝ 操作时间 计划运行时间 X 100% 操作时间＝计划运行时间－故障时间－换型时间 ２．性能效率＝速度效率 X 净效率＝ 理论节拍 实际节拍 产量X实际节拍 操作时间 X X100% ３．质量效率＝合格品率 OEE Calculation工序总效率计算 Continue Improvement - 5 Why？持续改进 5 Why？ 例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ （吸油泵没有过滤器） 。。。 Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity QCO - Quick C