陶瓷成型技术 全套课件.pptVIP

t3和t4时区——为终压阶段，用高压使颗粒紧密靠拢，速度不宜太快，同时要有一定的保压时间，使坯料颗粒产生塑性变形，减轻坯体反膨胀。 t5时区——出模阶段，此时减压不宜过急，以防坯体中残留的空气急速膨胀，造成开裂的缺陷。 加压速度与时间关系图 （五 ）成形模具 目前陶瓷砖生产常用的模具形式主要有三种：即塞模；盖模；混合模。前两种模具用于单面加压，第三种模具用于双向加压。 塞模的上、下冲模均作上下往复运动，且考虑出模，模具的上口比下口要大一些，但压制时坯体是从上向下运行的，即排气通道越压越小，因此不易排气。会导致开裂。 盖模是上冲模盖在模套上，压制时与模套一起向下运行，下冲模向上运行，排气效果优于塞模。 盖模与插模相比，插模的制成品质量好，但模具的寿命短，而盖模则刚好相反。由于插模精度高，易排气，目前国内大多数墙地砖生产厂家都采用插模。 插模 盖模 七 模具的安装 模具的安装应具备下列几个要求： 1.冲模与模套必须保持水平，不得歪斜； 2.冲模与周边的模壁之间保持相同的间隙，不得出现偏芯的安装； 3.模具安装必须牢固，不得出现窜动或晃动。 八 压制成型设备操作与维护 一 使用与操作 二 维护保养 九 压制成形常见缺陷 (一) 均匀性不一致 1.粉料的流动性差 对于自动压砖机而言，粉料流动性f为32.5～35，休止角α＜30°；粉料的颗粒形状呈圆形，手动压砖机粉料流动性可略差些。 2.粉料的含水率不均匀 粉料应陈腐(1～3)天再使用，全自动液压压砖机要求粉料水分(4.5—6)%，手动摩擦压砖机水分为(6～7)%。 3.粉料的颗粒级配不当 超细粉料过多，易产生分层。 4.可压性不够 可压性以可压指数PS表示：PS=S/n S：干坯抗折强度（MPa） n：湿坯抗折强度（MPa） 工艺要求PS为2～4之间，否则会产生分层及密实度不够的现象。 5.“厚坯”现象 主要是在成型时，即闭模时可移动压头产生的空气流拖卷一些细粉使边角增厚，因此有必要增加粉料的水分或降低闭模速度。 6.粘模 原因是粉料含水量过大，模具加热温度不够，模具光洁度不够，擦模次数太少。 (二) 方正度缺陷 1.布料不均匀：布料不匀，压制后各部密度不等，烧后收缩不等，引起“弯边”或“楔形”（产品大小）。 2.模具安装不平行，底模与冲头不平行，坯体受力不均匀，厚薄不一致。 (三) 压后膨胀 1、层裂 压制时排气不良，在压力作用下气体沿加压方向垂直的平面分布，当压力撤除后气体膨胀形成层状裂纹，产生原因是粉料含水率太高，排气不良；粉料含水率太低，湿坯强度低；粉料级配不当，压力过大，残留全体过分压缩，而压后膨胀过大。 2. 裂纹。 3. 麻面。 4. 掉边，掉角。 (四) 尺寸偏差 加料偏少或偏多，加料不均，引起四角厚薄不一。 (五) 坯角开裂 边角填料太松，强度低引起开裂。 (六) 硬裂 坯料水分不均匀，陈腐时间短，局部粉料有硬块造成坯体各处密度不一。 (七) 掉边、掉角 操作不当，模具使用寿命过长、缝隙大而使砖坯角部疏松、粗糙。 十、等静压成型 （一） 等静压成型原理 等静压成形原理：加在密闭液体上的压强，能够大小不变地被液体向各个方向传递。 利用液体或气体介质均匀传递压力的性能，把陶瓷粒状粉料置于有弹性的软模中，使其受到液体或气体介质传递的均衡压力而被压实成形的一种新型压制成形方法。 （二） 等静压成型过程 （三）等静压成形坯体特点：坯体密度高且均匀，烧结收缩小，不易变形，制品强度高、质量好，适于形状复杂、较大且细长制品的制造。但等静压成形设备成本高。 （四）等静压成型分类 根据成型温度：常温等静压（或冷等静压，CIP） 高温等静压（或热等静压，HIP）烧结 根据所用的模具：湿袋等静压法、干袋等静压法 1、 湿袋等静压法 2、 干袋等静压法 （五）等静压工艺控制 （1）粉料 与干压成形粉料要求基本相同，但规格上更为严格。 粉料为流动的无尘颗粒，并具有一定的结构粒度和均匀适宜的水分。结构粒度应为0.2～0.4mm。含水率在1～3％ （2）成形压力 等静压成形压力坯体强度随压力的增大而增加，但达一定值后没有帮助。一般日用瓷成形压力＞20MPa。 （3）添加剂 可以加入粘结剂增加颗粒的结合力，从而提高生坯强度。 （六）模具及弹性软模 项目4：其它成型技术 一、热浆注浆 在模型两端设置电极，料浆注满后，马上接交流电，利用料浆中少量电解质的导电性加热，升温至50℃左右，可加快吸浆速度。 当泥浆温度为15～55℃，粘度会降低50～60％，坯体成型速度提高32～42％。 二、电泳成型 根据料浆中粘土粒子（带有负电荷）在电流作用下能向阳极移动，把坯料带往阳极而沉积在金属模的表面而成型的。模型用铝、镍