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第六章 切削工艺 材料科学与工程学院 赵霞 6.1 车削加工 三抓卡盘安装：三抓联动，外圆定心，精度0.01～0.1mm，圆柱件 四抓卡盘安装：分别调整，加紧力大，精度0.003mm，矩形件 花盘安装：形状复杂件（如弯管），用配种块平衡 在两顶尖间安装：长/径＝4～10的轴类件，中心孔定位，鸡心夹 心轴上安装：内孔定位，圆柱面心轴，可胀开心轴 举例 二、车削工艺特点 易于保证零件各表面的位置精度：同轴度、垂直度、平行度； 切削过程平稳、生产率高、成本低：连续切削、冲击小； 刀具简单，制造、刃磨、装夹方便； 适于有色金属的精加工：IT6～IT5，Ra0.1～0.4μm； 三、车削的应用 加工外圆、内孔、端面、锥面、螺纹、成形面等（回转体成形面） 加工轴类、套类、盘类等单一轴线零件或某些多轴线零件 单件小批—卧式车床；批量复杂件—转塔车床；大批简单件—自动车床； 一、铣削工艺特点 1、铣削方式灵活，适应性强。 2、铣削过程不稳定，易振动：切削面积周期变化。 3、不连续多齿切削，无空行程，切削速度较大，效率高。 4、铣床结构复杂， 刀具成本高。 铣床附件：回转工作台，分度 头，立铣头、交换齿轮 铣床刀具：端面铣刀、圆柱铣刀（加工平面），盘状铣刀，指状铣刀（沟槽加工） 加工平面的铣刀 加工沟槽的铣刀 其他类型的铣刀 二、铣削方式 1、周铣法：圆柱铣刀，刀轴平行加工面 （1）逆铣：刀具旋转与进给方向相反 ?切削层由薄变厚 ?摩擦力大，表面质量差 ?切削力使工件上台 （2）顺铣：刀具旋转与进给方向相同 ?切削层由厚变薄。 ?切削力将工件压向工作台。 ?工作台窜动，易打刀。 （3）周铣法应用：多采用逆铣 原因 2、端铣法－端铣刀端面刀齿加工平面，刀轴垂直加工面。 3、周铣法与端铣法比较 （1）端铣同时工作的的刀齿多，过程平稳，质量高； （2）端铣刀具系统刚性好，可镶嵌硬质合金刀片； （3）周铣刀具形式多，适应性强：平面、沟槽、齿轮、成形面； 一、钻孔 1、钻头（麻花钻） 柄 部：直柄（φ12mm），锥柄（φ12mm） 工作部分： 导向部分、切削部分 主切削刃：两个，互成118° 横刃：定心 2、钻孔工艺特点 （1）刀具刚性差，易引偏 现象：孔轴线偏移 或孔径变化 原因： ?钻头刚性和导向性差； ?横刀刃产生很大的轴向力； ?两主主切削刃受力不平衡； 引偏解决措施：?预钻定心坑； ?用钻套导向； ?主切削刃磨对称 （2）排屑困难：半封闭切削，容屑槽容积有限，分屑槽：宽切屑→窄切屑 （3）切削热不易散失：切屑散热1/4，车削1/2； （4）加工质量差：粗加工，IT13～11，Ra50～12.5 3、钻削的应用 （1）最 终 成 形：孔要求不高，D30mm，直接钻出 （2）预加工工序：钻削→扩孔→铰孔（D50mm） 钻削→攻螺纹 二、扩孔和铰孔 扩孔：使已加工孔、铸孔或锻孔直径扩大的加工过程。 铰孔：是在扩孔或半精镗基础上对孔再进行精加工。 扩、铰孔工艺特点 1、扩孔→半精加工（IT10～9，Ra6.3～3.2）； 铰孔→精 加 工（IT9～7，Ra1.6～0.2）； 2、钻芯厚，钻齿多，无横刃，刚性及导向性好； 3、加工余量小（铰孔更小），容屑槽浅； 4、可修正圆度误差，修光孔径， 扩孔可部分中心歪 斜修正。 三、镗孔 定义：用车床或镗床对已有孔进行再加工，是加工大尺寸孔的唯一方法。 1、镗床镗孔的特点 （1）适于加工尺寸大，位置精度高的孔系 （2）加工范围广，连续尺寸，IT9～IT6 （3）有较强的误差修正能力 （4）刀杆悬伸距离大时刚性差， 2、镗床镗孔方法 （1）单刀镗刀镗孔 ?适应性强，灵活性大：直径、粗精 ?可校正原有孔轴线歪斜和位置偏差 ?制造、刃磨方便，生产效率低，单刃切削 （2）多刃镗刀镗孔 ?加工质量高 ?生产率高 ?刀具成本高 一、刨削加工 1、工艺特点 ?刀具简单，通用性好； ?生产率较低，多刃多工件和长表面加工效率高； ?加工精度中等：IT8～IT7，Ra 6.3～1.6； 2、应用 ?加工水平面、垂直面和斜面 ?各种槽、直槽、燕尾槽、T形槽 ?成形面：齿轮、齿条、花键（插） ④中小件用扭头刨床，大件或多工件用龙门刨床 二、拉削加工 多齿拉刀逐步从工件上切下很薄的金属屑 拉削工艺特点 1、生产率高。 2、加工精度高，表面粗槽度小