中国造船质量标准第一篇.docVIP

第一篇 生产过程质量控制 钢材管理与加工 钢材管理 船用钢材到厂必需校对证件并进行外观质量检查。 按规格、牌号分类堆放并保持平整。 根据生产加工计划按钢料单发料。 钢材进入生产线前进行表面质量检查。 质量控制要点： 规格、牌号、炉号、批号； 板材、型材厚度负公差； 表面质量； 大型铸锻件缺陷。 钢材加工 划线与切割 板材和型材在投料前应进行必要的校平、校直、除锈等预处。 扩大数控和其他高效、高精度切割的使用范围，提高号料、下料精度。 按规定应对主要构件记录材质、炉号、批号和厚度。 划线质量控制要点： 尺寸偏差； 角度偏差； 加工符号、代号及工艺符号的标注。 切割质量控制要点： 切割精度； 形状尺寸； 夹层。 成形加工 成形 钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形,对不同材质级别的钢材按规定要求进行。 质量控制要点： 加热温度； 成形精度。 装配 部件装配 部件装配精度应满足分段装配要求。焊后涂车间底漆。 质量控制要点： 部件几何尺寸； 零件安装位置； 变形 。 2.2 分段装配 分段装配一般在平台或胎架上进行。 预舾装部件按图样施工。 分段装配的精度应满足总装要求。 分段交验后进行涂装。 质量控制要点： 划线精度； 分段内结构接头装配精度； 分段形状、尺寸精度； 分段边缘精度； 合拢基准线的准确性； 主机座面板平面度及主机座位置偏差； 轴毂、挂舵臂等关键件的安装位置； 胎架制作精度。 船台装配 船台划线并作出相应标记。 基准段定位后，后续分段按船台装配程序进行装配。 进行船台舾装 建造过程中涉及主要构件的临时开孔及封堵，应按工艺文件要求进行。 按常规清理电焊工艺板、吊装眼板。 船台装配后按要求进行涂装。 质量控制要点： 船台划线精度； 基准段定准确性； 分段接缝处肋骨间距； 结构对接精度； 船体龙骨中心线直线挠度； 轴线基点定位； 船体载重线标志和吃水标志的划线精度； 船体主尺度。 3．焊接 焊接准备 焊接材料、焊接坡口尺寸及装配精度等应符合有关质量标准要求。 焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须清除干净。 焊接环境条件应保持良好状态。 定位焊应按照焊接工艺规程进行。 采用新材料、新焊接工艺时，应将试验报告及焊接工艺提交船级社认可。 3.2 焊接过程 按焊接工艺规程所要求的方法和焊接状态进行焊接并有预防焊接变形的措施。 3.3 焊接检验 焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和焊后成品检验。 对焊缝进行外观检查。 对焊缝内部质量检查应按规定进行，可采用射线、超声波或船级社认可的其他方法。 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样和有关标准规定。 船舯范围内的强力甲板、外板和内部强力构件的焊接接头应按船级社认可的无损探伤布置图进行检查。 对不符合质量标准要求的焊缝，均应按规定进行修补，并重新进行检查。 质量控制要点： 焊工资格； 焊接材料； 焊接规范； 坡口尺寸及焊缝间隙； 焊接区的清洁； 预热和保温； 焊接变形； 焊缝尺寸； 包角焊完整性； 焊缝表面和内部缺陷。 密性试验 密性试验前主船体与试验部位应完整，与密性有关的附件应安装完毕，并完成无损探伤。 与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆（不含底 漆）、油污等。 船体结构的密性试验根据船体结构强度和对密性的不同要求可采用冲水、水压、充气或其他等效方法。 密性试验可在分段上进行。 密性试验部位、要求，应满足船级社规范规定。 质量控制要点： a. 焊缝清理； b. 试验压力； c. 试验程序； d. 试验时间； e. 变形与漏泄检查。 5 管子加工、安装、密性和串洗 5.1 管子加工 管子材料 到厂的管材要核对技术证件，进行外观检验，并按管子的材质、炉批号、级别、规格分类妥善保管。 质量控制要点： 合格证书； 规格、外观质量； 分类保管。 管子下料 5.1.2.1下料前应核对管子规格、级别、材质及炉批号。下料后的管子要按技术文件编号堆放。 质量控制要点： 规格和表面质量； 下料长度与编号； 堆放与保管。 管子弯曲 管子弯曲可采用冷弯或热弯。冷弯时管子的弯曲半径一般应不小于管子外径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径一般不小于管子外径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子外径。 质量控制要点： 管子弯曲圆度； 管子弯曲皱折高度； 机械损伤与缺陷； 管子弯曲后的弯曲角、转角及管段长度。 管子装配 各种管子附件的材质、规格、品种应符合技术文件要求。管子与连接件、支管与主管，管子对接等装配间隙或坡口应符合有关技术要求。 质量控制要点： 管子标记； 连接件使用正确； 装配间隙、坡口； 装配尺寸； 定位焊。 管子焊接