第六章第三节加工工艺PPt.ppt

⑶ 一般箱体类零件的机械加工工艺过程 一般箱体类零件的机械加工工艺过程：（单件小批生产） 01 划线（保证主轴孔和箱体底平面的加工余量足 够）； 02 粗加工底平面（以箱体顶面为定位基准，按画 线找正）； 03 粗加工箱体顶面及其他平面（以箱体底面为定位基准）； 04 粗镗主轴孔和各轴承孔； * 武汉理工大学机电工程学院 * 典型箱体类零件的机械加工工艺过程 05 时效处理（去内应力）； 06 精加工底平面； 07 半精加工其余各平面； 08 半精镗、精镗各主要孔； 09 加工其余各次要表面； 10 检验入库。 * 武汉理工大学机电工程学院 * 平方向上，只允许主轴前端向上和向前偏移。 （4）主要平面的精度 装配基准的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，加工过程中做为定位基准面则会影响主要孔的加工精度。因此规定底面和导向面必须平直。顶面的平面度要求是为了保证箱盖的密封性，防止工作时润滑油泄漏。在大批量生产中，若以其顶面做为定位基准面来加工孔时，对它的平面度要求还要提高。 （5）表面粗糙度 重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响到连接面的配合性质与接触刚度。因此，一般要求主轴孔表面粗糙度值为Ra0.4μm，其余各纵向孔表面粗糙度值为Ra1.6μm，孔的内端面表面粗糙度值为Ra3.2μm，装配基准面和定位基准面的表面粗糙度值为Ra2.5—0.63μm，其他平面的表面粗糙度值为Ra10—2.5μm。 二、箱体类零件的装夹 1.箱体类零件定位基准的选择 （1）精基准的选择 箱体类零件精基准通常按照基准统一原则选择，使具有相互位置精度要求的大部分表面尽可能采用同一组基准来定位加工，从而避免因基准转换过多而造成累积误差，有利于保证各主要表面之间位置精度的要求。同时，由于多道工序 采用同一基准，可减少夹具设计和制造工作量，并缩短生产周期，降低加工成本。 在生产实际中，一般根据生产批量和生产条件的不同来考虑精基准的选择。 1）单件小批量生产采用装配基准做为精基准 如图6-44所示车床主轴箱简图，加工时可选择底面导轨B、C面为精基准。导轨B、C面既是主轴箱的装配基准，也是主轴孔的设计基准，并与主轴箱两端面、侧面及各主 要纵向轴承孔在位置上有直接联系，故选择导轨B、C面做为精基准符合基准重合原则，定位误差小。另外，在加工各孔时，由于箱体口朝上，故更换导向套、安装和调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。 但是这种定位方式也有不足之处。在加工箱体中间壁上的孔时，为了提高刀具刚度，需在箱体内部增加中间导向支承。由于箱体底部是封闭的，中间导向支承只能采用图6-45所示的吊架式镗模夹具，故只适用于中小批生产。 2）大批量生产时采用“一面两孔”做为精基准 “一面两孔” 定位即采用箱体顶 面和两个销孔实现 定位，该方式适合 于大批量生产，如 图6-46所示。 通过以上定位方式的分析可知，主轴 箱零件精基准的选择与生产类型有很大关 系。通常从基准统一的原则出发，最好能 够使定位基准与设计基准重合。但是在大 批量生产时，首先考虑的是如何稳定加工 质量和提高生产效率，而不是机械地强调 基准重合。 重要 结论 （2）粗基准的选择 通常选择箱体主轴孔做为粗基准，这样可以使主轴孔的余量比较均匀，加工质量好。同时由于箱体零件采用铸造毛坯，其内腔型芯与各孔型芯是连成一体的，彼此之间有一定的位置精度，因而以主轴孔做为粗基准可使其他主要孔与箱体内壁的位置较准确，避免内部装配回转零件（如齿轮）时与箱体内壁干涉。 在单件小批量生产中，由于毛坯精度较低，故多采用 划线装夹方式；在大批量生产中，由于毛坯精度较高，常采用以主轴孔做为夹具的定位基面；在中批量生产中，若不便以孔为粗基准设计夹具时，也可采用划线的方法。 2.箱体零件的装夹 由于箱体零件壁薄，孔系精度要求高，因此装夹箱体零件时，夹紧力应作用在主要定位基准面上刚性较好的部位上。单件小批量生产可直接使用压板和螺钉将箱体零件装夹在机床工作台上；大批量生产需使用专用夹具装夹。 三、箱体孔系的加工 箱体零件上各轴承孔之间以及轴承孔与平面之间都具有一定的位置要求，工艺上将这些具有相互位置精度要求的一系列孔称为孔系。孔系可分为平行孔系、同轴孔系和交叉孔系，如图6-47所示。孔系加工是箱体零件的关键工序。根据生产类型、生产条件以及加工精度要求的不同，所采用的加工方法也不一样。 1.平行孔系的加工 平行孔系的加工，主要是如何保证各孔之间的位