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* 合理间隙值的确定 人人都是朋友，只有自己才是敌人。 冲模组成零件 上模 下模 工作零件 定位零件 卸料及压料零件 导向零件 支撑零件 连接零件 合理间隙值的确定 刃口尺寸计算 冲裁模设计程序 冲裁模 具设计 冲裁件的工 艺性分析 冲裁排 样设计 相关计算 零部件设计 冲裁模的 典型结构 装配图及 零件图 合理间隙 值的确定 刃口尺寸计算 冲裁力和压力 中心的计算 工作零件设计 定位零件设计 卸料与推料 零件设计 模架选择 确定模具类型 初选压 力机 压力机参数校核 一、冲裁变形时板材变形区受力情况分析 四对力 了解和掌握冲裁变形规律，有利于冲裁工艺与冲裁模设计，控制冲裁件质量。 凸、凹模间隙存在，产生弯矩。 一、冲裁变形过程分析 间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程可分为三个阶段： 二、冲裁变形过程 1．弹性变形阶段 变形区内部材料应力小于屈服应力 。 2．塑性变形阶段 变形区内部材料应力大于屈服应力。 凸、凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。 3．断裂分离阶段 变形区内部材料应力大于强度极限。 裂纹首先产生在凹模刃口附近的侧面 凸模刃口附近的侧面 上、下裂纹扩展相遇 材料分离 冲裁力的变化 断面特征 圆角带a： 刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形。 光亮带b： 塑性剪切变形。质量最好的区域。 断裂带c： 裂纹形成及扩展。 毛刺区d： 间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避免。此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。 冲裁件质量： 三、冲裁件质量及其影响因素 光亮带较宽，塌角、断裂带、毛刺和锥度小 图纸规定的公差范围内 外形满足图纸要求；表面平直，即拱弯小 指断面状况、尺寸精度和形状误差。 冲裁件断面质量影响因素 (１)材料性能的影响 (２)模具间隙的影响 间隙小，出现二次剪裂，产生第二光亮带 间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度 (３)模具刃口状态的影响 当凸模刃口磨钝时，则落料件上端的毛刺加重； 当凹模刃口磨钝时，则冲孔件的孔口下端的毛刺加重； 当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端的毛刺都将加重。 塑性好的材料：a、b、d大，c小 四、合理间隙值的确定 1、冲裁间隙的概念 冲裁间隙Z： 指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。 2、冲裁模间隙的重要性 1).间隙对冲裁件质量的影响 2).间隙对冲裁力的影响 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。 实践证明,当间隙(单面)在材料厚度的5%~2%范围内逐渐增大时冲裁力降低已很不明显。 3).对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。 一般当间隙(单面)增大到料厚的10%~20%时，卸料力几乎为零 。 间隙是影响冲裁件质量的主要因素。 2、冲裁模间隙的重要性（续） 4).间隙对模具寿命的影响 模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。 所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。 在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin，确定方法有理论法和经验法。 3、冲裁模间隙值的确定 1.经验法一 2.查表法P27 较小间隙值（表1） 较大间隙值（表2） 其他材料冲裁的冲裁间隙：附表 Z=（17～25）％t Z=（8～12）％t 硬钢 Z=（16～21）％t Z=（6～10）％t 铜、铝合金 Z=（15～19）％t Z=（6～9）％t 软钢、纯铁 t＞3mm t≤3mm 冲裁模间隙确定的小结： (6)当对冲裁件断面质量无特殊要求时，为了提高模具的使用寿命和减小冲裁力，以获得较大的经济效益，可以选择较大间隙值。 (7)在进行冲裁模设计时，考虑到模具在使用过程中会磨损，会使凸、凹模刃口间隙增大，应按最小间隙值Zmin来计算刃口的尺寸。 (1)相同条件下，非圆形比圆形间隙大，冲孔比落料间隙大。 (2)直壁凹模比锥口凹模间隙大。 (3)高速冲压时间隙应增大。 (4)冷冲时比热冲时间隙要大。 (5)冲裁热轧钢板比冷轧钢板的间隙大。 间隙对剪切裂纹与断面质量的影响 ａ）间隙过小 ｂ）间隙合理 ｃ）间隙过大 凸、凹模刃口磨钝时毛刺的形成情况 a) 凹模磨钝 b) 凸模磨钝 c) 凸、凹模均磨钝 冲裁变形过程 弹性变形 塑性变