中集宝伟--零部件生产价值流改善(发表版).pptVIP

我们将改善的成果固化并标准化。 通过二年的改善，我们深切体会到没有上级领导的支持、基层干部的坚持、各级部门的密切配合改善是很难成功的。 我们要始终将满足客户的需求放在第一位，计划物流模块先进的生产管理理念作为改善工具，将改善进行到底！ 未来，我们将在制造价值流改善的基础上，尝试商务价值流的改善，实现零部件生产全价值链改善！ 虽然本次改善取得了预期的效果，但仍有改善空间，在实践 “ONE”方面还有很长的路要走，我们将更加努力朝着“绿洲工厂、精益生产”的目标大踏步向前迈进。 谢谢、谢谢大家，我的汇报完毕。 我们的改善首先从生产计划开始，依据美国发运计划，每周240套的计划周期，及包装需要每天A、B、C等部件配套包装，为此对生产计划进行了改善。 * 改善前，我们生产计划是月计划和周计划，计划周期过长，而且多点下发。 * 月排产计划下发到各部门及工序，起到预示、提醒准备，周计划作为锁定计划下发到各工序用于人及设备准备，日生产计划单点下发到定拍工序，为后续拉动改善提供支撑。 * 但是，定拍工序焊接线并不能满足生产计划和后道打包工序48套日平准生产需求，为此进行焊接线的改造。 * 优化布局，改善前，焊接线布局不合理，孤岛作业，物流不畅。 改善后，优化产线，合理布局，节约了场地面积1500平方米，物流距离每天缩短8公里左右。 * ★其次对工装设备进行改善，改善前，人工搬运、推拉、翻转、葫芦吊上料，劳动强度大，自动化程度低，产能40套到达及限，已不能满足客户需求。 ★改善后，新增自动装备20处，自动翻转设备2处，取消了15kg以上物料人工搬运，降低了劳动强度，提高了生产效率；在人员不变的情况下产能实现了每天60套。 * ★车间物流优化，改善前，产线现场混乱，240套批量生产，在制品库存高；岗位人员使用行车自行上下料，等待浪费并存有危险隐患。 ★改善后，采用电瓶车+滚轮架混配方式运料，取消行车2台，葫芦吊5台，从原来人人多是行车工，个个多是物料员，实现看板拉动、24套小批量多频次专人配料。 环境改善，改善前，车间无除烟设备，车间烟尘大，工作环境差，存在职业病危害。 改善后，根据现场实际情况自行设计，安装了焊线除烟设备，利用吹吸+滤筒过滤原理对等离子切割设备进行自主改善，解决了无处理直接排放污染环境难题，消除了职业危害。 * 通过对生产线的改造，同时我们利用标准作业工具进行了工位、人员作业组合，从原来的生产节拍16.5分钟 下降到 12分钟。 作业人员从原来的120 人下降到100人，工作时间从原来的11 小时下降到10小时。 产能从原来的40套提升到48套，实现改善目标。 * 虽然焊线通过改善满足了节拍、产能，但机加工无法对焊线进行小批量(24套/批次)、多频次、准时化配料配套提供零件，为此对机加工进行了多方面改善。 * 机加工常用大小模具多达100副，每天更换模具经统计用时约4小时，更换大型模具需用行车进行拆装，且需要多人配合费时费力并存有重大危险隐患，请看大型模具换模模拟动画。 * 改善后，利用滚轮很轻轻将模具移至小车上直接推入压机下部，在小型模具3分钟换模基础上实现了大型模具3分钟换模，从原来每天换模4小时降至2.5小时左右，消除了重大危险隐患。 * 模具优化，客户每一个产品从试制到批量生产，需要经过调整、定型阶段，从而形成了部份零件复杂的加工工艺，为此我们重新梳理了加工工艺，实施模具组合优化，通过10种类似零件模具改善，实现了少换模具，提高了加工效率。 * 先进先出，改善前，机加工零部件生产流程复杂，分歧多，批量生产，需要5天时间才能把所有零件配套加工完成，在制品库存，居高不下。 * 先进先出，改善前，机加工零部件生产流程复杂，分歧多，批量生产，需要5天时间才能把所有零件配套加工完成，在制品库存，居高不下。 * 改善前，机加工大批量生产，现场物料在制品库存多，客户订单如有变化，不是这个部件多了就是那个部件少了，给生产带来了极大的管理难度，并且造成损失。 * 同时物料部为满足机加工每批次48套加工量、焊线24套小批量配送及打包组合工位A、B、C零件配套比例组合需求，进行了辅料、厚材料配送改善。 * 原来辅料配送实行的是单品种240套批次叉车配送。 * 改善后，实现看板拉动，混载、定量不定时24套人力配送，满足了焊线、包装线需求。 * 改善前，根据配件部下发的月度计划，物料部提前240套板材开卷，单种板材每包为240套。物料部得到机加工要料信息后，用叉车将240套各单种板材逐一送至机加工车间。 * 改善后，建立板材超市，根据配件部周锁定计划96套开卷，单种板材每包为48套，根据机加工看板信息使用叉车实施多种板材混载拉动配送。 通过完成开卷机换刀改善提升效力，满足了机加工的需求，从原来的库存240套降低至96套数。 * 为了降低原材料库存