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生产部车间现场目标管理方案生产部车间现场目标管理方案一、7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理。 1、目标： ①车间干净、整洁。 ②物料归位管理、标识清楚、摆放整齐。 ③生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区。 ④员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备。 ⑤生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起。 ⑥产品换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区。 ⑦员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治。 2、措施： ①制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表，每天下班时，由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫，其他员工负责做好自己的工作台面和机器的清扫与整理工作，并由拉长监督。对不认真负责的，由拉长劝导返工，不服从安排等态度不端正者，建议每次处罚5元并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动。对屡教不改者，建议清除出工厂。 ②在车间进行定置管理： a.设置“原材料暂放区”、“待检验半成品暂放区”、“已检验半成品区”、“待检验成品区”、“已检验成品区”等物料暂放区。 b.在生产线按生产工序设置“脱外皮区”、“扭线区”、“剥芯线区”、、“焊接区”、“装配区”、“铆压区”、“半成品电测试区”、“半成品不良暂放区”、“注塑成型区”、“成品外观检验与修理区”、“成品电测试区”、“成品不良暂放区”等，并用挂标识卡的方式进行标识。要求：标识卡要大一点，并挂在醒目的地方。 ③所有装物料的容具（包括胶框纸箱等）都必须清楚标明所装物料的规格数量。 ④对车间进行7S管理区域划分，车间的每一块地方都指定专门的员工负责管理，并用7S管理标识卡（上面标明员工的姓名）的方式进行7S管理，将7S管理标识卡贴在相对应的区域，并要求标识卡能醒目，一眼就能看到此区域属于谁管理，便于大家共同监督执行。要求所有员工应该随时管理好自己的7S管理区域，对没有责任心的员工，由拉长劝导，不服从安排、或7S管理不到位等员工，建议每次处罚5元并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动。对屡教不改者，建议清除出工厂。对7S管理区域划分的问题，原则上，应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在区域，作为员工的7S管理范围，其他区域，应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理。 ⑤对那些从事机器设备操作的员工，一定要求先培训再上岗，或者在岗培训（边培训边上岗），一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后，方可让员工独立进行机器设备的操作。 ⑥所有新员工或投入一个新的产品时，拉长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时间进行专门培训，并加强制程监管，避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下，以节约成本，降低报废品，快速提升效率。 ⑦物料掉到地板上，拉长应该要求员工及时主动拾起，要经常对员工进行宣导，使其的在员工心中成为一种常识性的动作。 ⑧关于生产线换线时，前一个产品的多余物料，拉长也应该要求收集并归及时到相应暂放区，不能放到生产线，导致物料混乱。二、生产任务交期的达成、生产效率的提升、生产线平衡率的提升。 1、目标： ①准时出货率100%。 ②车间整体生产效率提升30%以上。 ③车间生产线平衡率目标：生产线平衡率最低必须达到85%以上，以降低生产线在制品堆积过多的现象。终极目标：生产线平衡率95%。 2、措施： ①严格执行标准作业方法，加强员工的动作管理，对员工的动作进行监督，对那些不规范的动作进行纠正，达成降低不良品，提升效率的作用。 ②按标准生产流程安排生产线员工作业，不额外增加不必要的工序，以便减少工时浪费。 ③在生产实践中，对生产流程和工艺进行优化改造，对员工进行熟练度培训和教育，达成降低员工人数和提升效率的作用。 ④对员工的动作进行研究，将员工安排到最适合的工站，以提升效率和整条生产线的平衡率。 ⑤车间头天必须做好第二天生产任务的准备工作，包括：物料、机器设备、工模夹具、人员的规划等。机器需要预热的，由机器所在的生产拉或组的管理人员，第二天正常上班时间之前，提前到车间开机，做好机器的预热工作。 ⑥必须重点监控重点工站、难点工站，以及新员工所在的工站，加强对新员工的培训力度，使员工对自己从事的工序能正确理解并按作业指导书或拉长的要求进行正