夹具常识铣削用量.docVIP

夹具常识 1.概述 机床夹具时机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。工件在机床上进行加工时，为保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，完成这一功能的辅助装备称为机床夹具。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、工人劳动强度、生产率和生产成本。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。 2.设计夹具应具有的资料 设计夹具时应用的原始资料如下： 1、被加工工件的图样。 2、被加工工件的毛坯图。 3、被加工工件的机械加工工艺过程。 4、所收集到得现有同类型夹具的资料。 5、加工该工件所用的铣刀资料。 6、使用本夹具的铣床资料。 7、加工该工件的原有夹具资料和加工方法。 3.夹具的结构图和设计顺序 设计时应当首先拟制夹具草图，即按工件毛坯的外形划出必要数量的投影图，然后再按照这些投影图画出所想象夹具结构的轮廓，即夹具草图。有了夹具草图以后，设计者就可以正式绘制夹具的工作图。 1、根据加工工件绘出投影图。 2、在原图上按照定位要求画出定位或支承件。 3、把夹具的铣刀导向元件画出。 4、在原图上画出夹具的夹紧元件。 5、在图样上画出夹具体。 4.夹紧工件中应注意事项和要点 安装工件中的夹紧工件，担负着保证工件在加工过程中稳固不动和有利于切削，工件装夹得是否合理和是否可靠，直接决定着切削工作能否顺利进行。为了保证加工质量，夹紧工件中应注意以下几个方面： 1、夹紧了的作用点应选择在刚度较好的部位，以免把工件压变形。 2、保证工件装夹稳定可靠。装夹工件时，夹紧力的大小，必须保证加工过程中工件位置不发生变化，而且各作用点的夹紧力应力求均匀。 3、夹紧力的作用点应对准支承点。夹紧力的作用点，要和支承点部位相对应。 4、夹紧力的作用点应靠近加工表面。 5、装夹工件时加入辅助支承。装夹工件时，要考虑到防止工件产生弯曲变形问题。 6、确定夹紧力和切削方向。夹紧力的方向对夹紧力的大小影响也比较大，如果夹紧力趋向切削力方向，这时只需很小的夹紧力，加工中工件也不会走动，所以应避免夹紧力和切削力方向相反的夹紧形式。 7、装夹时使用压板。使用压板和垫铁夹紧工件时，垫铁的高度应和被压紧表面的高度相一致，且压板要放正放平，如果压板高低不一致或压板摆放倾斜，都会影响安装效果。 8、安装时，注意使工件定位基准面紧贴夹具上的定位面。 9、利用电磁工作台装夹工件，切削完毕后应对工件进行退磁处理，以防止工件带磁。对于较薄的工件，如有凹凸不平或弯翘，要注意将其校平直后再装夹，否则，在装夹中由于电磁的力量会将薄件吸平，而切断电源后，薄板工件还会恢复至原来的弯翘形状。 铣削用量 铣削加工是以铣刀的旋转运动为主运动，工件在垂直于铣刀轴线方向作缓慢的进给运动。 铣刀是一种多齿刀具。铣削时铣刀有几个刀齿同时进行切削，具有较高的生产效率。 铣削加工汇总的切削用量称为铣削用量，它包括以下加工部分。 1.铣削速度 铣削速度是铣刀旋转运动的线速度，计算公式为 式中：d——铣刀的直径，mm； n——铣刀的转速，r/min。 加工轮式机器人要用到的端铣刀有φ3、φ4、φ6、φ8，铣刀的转速选择1500r/min，根据公式，则φ3铣刀的铣削速度为14.3m/min；φ4铣刀的铣削速度为18.8m/min；φ6铣刀的铣削速度为28.3m/min；φ8铣刀的铣削速度为37.7m/min； 2.进给速度 进给速度是单位时间内铣刀在进给运动方向上相对工件的位移量，也称每分钟进给量。由于铣削加工采用多刃刀具，所以铣削进给量还分为每转进给量和每齿进给量。其中，是指铣刀每转一转，铣刀相对工件在进给运动方向上移动的距离（mm/r）; 是指铣刀每转一个刀齿，铣刀相对工件在进给运动方向上移动的距离（mm/z）。 和及之间的关系是 式中：n——铣刀主轴转速，r/min； z——铣刀齿数。 根据参考文献[4]表12-5，φ3铣刀每转进给量选用0.04，φ4铣刀每转进给量选用0.053，φ6铣刀每转进给量选用0.067，φ8铣刀每转进给量选用0.08。主轴转速选取1500 r/min。 根据公式计算得φ3铣刀进给速度为40m/min，φ4铣刀进给速度为80m/min，φ6铣刀进给速度为100m/min，φ8铣刀进给速度为120m/min。 3.吃刀量 吃刀量一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，又分为铣削深度和铣削宽度，铣削深度取决于工件的加工余量及其要求的精度。铣削宽度与端铣刀直径应保持如下关系： 考虑到要求具有较高加工效率，铣3mm的铝板铣削深度选用1.6mm，分两层铣；铣2mm的铝板铣削深度选用1.1mm，分两层铣；铣采用PVC材料的支撑座铣削深度选用3.35mm。 根据公式，φ3铣刀的铣