无取向硅钢热轧边裂的形成原因.pdfVIP

54 上 海 金 属 第 35卷 差使得这种现象更为严重。当铸坯上下表面温度 不同时，温度较高的上表面晶界氧化、脱碳严重， 晶界较脆，在轧制过程 中易出现微裂纹，并在轧制 拉长过程 中扩展，导致边裂。同时，上表面由于温 度较高，变形抗力较小，易于变形，在轧制展宽过 程中沿宽度方 向向外侧延伸较快。而温度较低 的 下表面正好相反，不易出现边裂，宽展较小，这就 温殷 ／。C 导致了如图1所示的易于出现在上表面一半厚度 图7 热拉伸试样延伸率 温度 曲线 上并且宽度超 出下表面宽度的边裂缺陷。 Fig．7 Elongation-temperaturecurve 4 结论及建议 underhottensiletesting 铸坯长时间加热保温使得边部晶粒过分长 3 边裂形成机理分析 大，表面氧化严重，晶界容易脱碳、氧化，造成晶界 根据以上实验数据及分析结果，可以推测边 脆化，轧制时滋生微裂纹从而导致边裂缺陷，建议 裂的形成原因和机理：对于如表 1所示成分的无 在轧制条件允许的情况下，减少加热炉在炉时间， 取 向硅钢 ，由于其较高的Si和Al含量以及较低 避免上述现象以控制边裂缺陷。另外由于钢板边 部温度较低 ，阻碍动态再结晶过程 ，并且边部延展 的c含量，在连铸后的冷却过程 中无法通过奥氏 2 3 4 5 体一铁素体的相变来细化晶粒，因此，晶粒粗大，见 性较差，导致钢带边部轧制过程 中易于撕裂。建 图8(a)。粗大的晶粒在随后的加热炉再加热过 议适当提高终轧温度以间接提高钢板边部温度， 程中发生晶界氧化和脱碳，导致晶界脆化，在粗轧 从而提高动态再结晶驱动力以及钢板边部的延展 过程中，发生晶界处的开裂，见图8(b)。这些微 性以控制边裂缺陷。 裂纹在精轧过程中由于无法发生动态再结晶使得 参考文献 裂纹通过轧制愈合而演变成边裂缺陷，如图8(e) 所示 。另外，铸坯在加热炉中，由于加热炉的结 构，炉内气氛对流的特定加热方式 ，导致铸坯在 加热过程中出现上下表面温度差，而硅钢导热性 轧制方 向 ～一一一一一 (b) 图8 边裂形成过程示意图 (a)加热过程中晶粒粗大、晶界发生氧化和脱碳； (b)轧制过程中形成微裂纹； (c)终轧过程 中边裂形成 Fig．8 Schematicillustrationot’edgecrackformation