§8-1零件图要点.ppt

§8-5 零件图中的技术要求 一、表面质量 二、加工精度 一、表面粗糙度、镀涂和热处理的代(符)号及其标注 零件加工时，由于刀具在零件表面上留下的刀痕及切削分裂时表面金属的塑性变形等影响，使零件存在着间距较小的轮廓峰行。这种表面上具有较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。 由于机器对零件的各个表面分别需有一定的要求，如配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、外观要求等，因此，零件表面的粗糙度的要求也有不同。一般说来，凡零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面糙度参数值要小。 零件表面粗糙度也是评定零件表面质量的一项技术指标，零件表面粗糙度要求越高(即表面粗糙度参数越小)，则其加工成本也越高，因此，应在满足零件表面的功能的前提下，合理选用表面粗糙度参数。 （一）表面粗糙度符号 符 号 意 义 及 说 明 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明(例如：表面处理，局部热处理状况等)时，仅适用于简化代号标注。 基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等。 基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料方法获得。如铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等，或者是用于保持以供应状况的表面(包括保持上道工序的状况)。 在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明。 在上述三个符号上均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求。 （二）表面粗糙度参数的概念及其数值 1．轮廓算术平均偏差Ra 在取样长度内轮廓线上的点与基准线之间的距离绝对值的算术平均值。 在零件表面的一段取样长度L的轮廓曲线 2．轮廓微观不平度十点高度Rz． 在取样长度内,五个最大轮廓峰高Rp的平均值与五个最大轮廓谷深Rv的平均值之和。 3．轮廓最大高度Ry 在取样长度内,轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 Ry Rv Rp L Y X o 基准线 轮廓峰顶线 轮廓谷底线 3． Ra数值与表面光洁度等级比较 镜面 ??14 0.006 雾状镜面 ??13 0.012 镜状光泽面 ??12 0.025 亮光泽面 ??11 0.05 研磨、抛光、超级精细研磨等。 暗光泽面 ??10 0.10 不可辨加工痕迹方向 ??9 0.20 微辨加工痕迹方向 ??8 0.40 精车、精铰、精拉、精镗、精磨等。 可辨加工痕迹方向 ??7 0.80 看不见加工痕迹 ??6 1.6 微见加工痕迹 ??5 3.2 精车、精铣、精刨、铰、镗、粗磨等。 可见加工痕迹 ??4 6.3 粗车、刨、立铣、平铣、钻。 微见刀痕 ??3 12.5 可见刀痕 ??2 25 粗车、粗铣、粗刨、钻、粗纹锉刀和粗砂轮加工。 明显可见刀痕 ??1 50 主要加工方法 表 面 特 征 光洁度等级 Ra(?m) 4．表面粗糙度数值及其有关的规定在符号中注写的位置 a1 、 a2—粗糙度高度参数代号及其数值(单位为?m). b —加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其它说明等； c —取样长度(单位为m m)或波纹度(中为为?m)： d —加工纹理方向符号； e —加工余量(单位为m m)； f—粗糙度间距参数值(单位为m m)或轮廓支承长度中。 a2 b a1 d e c(f ) H D D=1/7H 60o 表面粗糙度高度参数值的标注示例 代 号 意 义 用任何方法获得的表面粗糙度, Ra的上限值为3.2 ?m. 用任何方法获得的表面粗糙度, Ry的上限值为3.2 ?m. 用去除材料方法获得的表面粗糙度, Ra的上限值为3.2 ?m. Ra的下限值为1.6 ?m. 用不去除材料方法获得的表面粗糙度, Rz的上限值为200 ?m. 3.2 Ry 3.2 3.2 1.6 Rz 200 零件的技术要求 零件的技术要求主要包括加工精度和表面质量，它直接影响产品的使用性能和寿命 返回 一、加工精度 加工精度是指零件加工后，其尺寸、形状、相互位置等参数的实际数值与其理想准确数值相符合的程度。零 件实际参数值与其理想值相符合的程度越高，即加工误差越小，则加工精度就越高。 零件实际参数的最大允许变动量，就称为公差。 加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度。相应的尺寸误差、形状误差、位置误差的最大允许变动量就分别用尺寸公差、形状 公差和位置公差来限制。 返回 （一）、尺寸公差与配合的基本概念 1、尺寸公差 * 基本尺寸、实际尺寸和极限尺寸 最大极限尺寸 基本尺寸 最小极限尺寸 φ50 Φ50.