不良品处置返工管理制度123.docxVIP

青岛通宝控制器有限公司文件编号：TB-SC-20现场不良品分析及返工管理制度封面版本号： A修改号： 0页次： 1/1现场不良品分析及返工管理制度编制：会签：审核：批准: 发布日期：实施日期：青岛通宝控制器有限公司青岛通宝控制器有限公司文件编号：TB-SC-20现场不良品分析及返工管理制度版本号： A修改号： 0页次： 1/3目的：1为了及时准确的对现场不良品进行判定、分析和返工，从而达到不断提升产品质量的目的，特制定本制度。2.范围：2.1本制度适用于公司内现场所有不合格产品的处置。3.职责：3.1生产班组负责不良品标识、分析改进及责任落实；3.2返工组负责不良品返工。3.3质量部负责协助对疑难不良问题改进。4.程序4.1 不良品确认4.1.1员工在生产中，发现与产品质量标准不符（影响装配、外观、安全性、温度特性等）无法简单修复或不易分辨的问题产品、物料等，确认其视为不良品予以标识、隔离，具体按《不合格品控制流程》执行。4.1.2现场不良品用红色容器存放,放置不良标识。按《不良品现象、代号及返工方法》判定不良原因并用黄色标签标识。标识内容有型号、批号、工序、不良现象、操作者、日期，并如实登记《不合格记录表》。《不合格记录表》每天由工艺进行确认。4.1.3返工组将盛装不良品的红色容器，按班组名称存放在“不良品确认区”的位置。需要返工的不良品当班及时送到返工组，班长根据不良品标识的工序，分别存放于相应班组的红色容器内。4.1.4当天生产出现的不良品，各班必须转交返工组。返工组在接收不良品时，如发现标识不完整，无标识，混放的问题，可拒收此批不良品。4.1.5各班返回不良品时，及时登记《不合格品返工记录表》，表中明确不良品型号、数量、工序代号、不合格品类型及代号等项目。4.2不良品分析4.2.1每天下班之前，后工序对各班出现的不良品，如实统计填写《不良品统计表》，报表发送企管部，质量部、前工序、生产部等相应部门。4.2.2每天8:00前，各班长主动到返工组“不良品确认区”，分析各自班组前一天出现的不良品。不良品分析时应根据不良原因，落实到工位、责任人、设备、零件图号等，并进行相应责任激励。4.2.3对于不良责任判定不明确的不良品，应退回发现不良班组重新判定。对于疑难不良原因无法落实的，质量部协助处理，对于不良品分析不到位的班长，每次负激励20元4.2.4前工序于当日下班前，根据现场不良品分析情况，填报《不良品分析表》，报表发送企管部，质量部、后工序、生产部等相关部门。青岛通宝控制器有限公司文件编号：TB-SC-20现场不良品分析及返工管理制度版本号： A修改号： 0页次： 2/34.2.5生产部，每天生产部早会，对《不良品分析表》进行讲评。对不良分析不彻底、责任激励不明确的班组，要重新分析整改。对于可能影响到产品安全性、温度特性的问题，应对产品进行追回处理。4.3不良品返工4.3.1返工班组根据《不良品现象、代号及返工方法》对交接记录表中记录的不良产品进行返工，返工组物料领用，按《原材料、零件仓库管理制度》和《生产补数、尾数管理制度》执行。4.3.2因班组生产失误造成的批量返工，由相应的责任班组自己负责返工。4.3.3不良品返工按照紧急发货的或需要订单关闭的优先返工，其他的按入仓时间先后顺序返工，具体按《尾数、补数管理制度》执行。4.3.4不良品返工时所需要更换的零件，由返工组自己领取物料，相应班组按需要参数生产返工所需组件，并优先提供。4.3.5返工组返修后的每批产品做好记录，如实填写《返工记录跟踪表》，由工艺确认，以便追溯返工的质量情况。4.3.6返工完成后，根据返工需求开具《主体部件（总装）工序自检流动登记表》，在备注栏注明返工具体原因及要求，于《产品调试工序自检流动登记卡》、《产品包装工序自检流动登记卡》装订在一起，随产品一起转工序。4.3.7所有返工成品都需经过外观检查，返工合格的产品及时转工序并放置指定区域，避免返工产品与下工序脱节，造成物品呆滞。4.3.8返工组在返工时，应首先排查是否有《技术问题处理单》下发，返工时如遇有《技术问题处理单》的型号，按《技术问题处理单》执行；如没有《技术问题处理单》要求，产品恢复到调试状态。4.3.9已返工合格但又不能及时配套进工序的组件，返工组应及时转给相应班组进行消化。转班组频次，每周一次。转班组时及时登记《返工记录跟进表》。4.3.10主铆班负责每月对所有返工相关记录与盘点表一起存档。4.3.11包装车间对《技术问题处理单》要求的全检外观及电器性能。相关文件5.1《不合格品控制流程》5.2《原材料、零件仓库管理制度》5.3《生产补数、尾数管理制度》5.4《技术问题处理单》相关记录：6.1《返工记录跟踪表》6.2《不合格记录表》6.3《不良品统计表》