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smt改善报告 SMT换线时间改善报告1 SMT换线时间分析及改善报告 （此份报告仅供学习参考用，不作为标准和结果！） 报告部门：工程部报 告 人：周满平 报告日期：2015.04.11 一、目的： 为了查明SMT换线时间超标（30分钟/次）的根本原因，并为时间改善找到更明确的方向 和需要改善的节点，从而减少SMT损耗时间，提高生产效率。 二、目前SMT换线时间和次数现状调查：（2015年20周至22周） 2.1、SMT总体平均换线时间=40分钟 2.2、SMT换线时间和换线次数：（时间：分钟） 2.3、通过三周的数据分析结果，我司SMT目前换线现状如下： 1）平均每一次换线时间40分钟左右。（公司暂定平均换线标准时间：45分钟/次） 2）平均每周换线总次数32次。 3）平均每周换线损失总时间：1280分钟 = 21.3H。 4）平均每天换线损失总时间：21.3H/6天= 3.6H。 5）平均每天每条线损失时间: 3.6H/3条 = 1.2H。按每天生产11H,占了总生产时间： 1.2/11=11%. 6）平均每天每条线转线次数：32次/6天/3条=2次。 2.4、目标换线时间因是：30分钟/次，所以我们参考以下“第三点”内容共同学习SMED技术，从“第 四点”开始结果公司实际情况，进行“SMT换线时间研究和改善”。 三、学习SMED 技术---为了更快让大家撑握快速换线知识，更能了解第四部份内容 流水线生产快速换线SMED技术（以下摘自网络，与大家分享，共学之！） 在我们的生产中常会有以下的问题：员工每天都忙碌不停，但生产任务为什么老是完不成，生产效率 不能达标；按照产能计算，完成现有产量是绰绰有余！实际生产中却就不行；生产线刚刚理顺，但是要不就是这个岗位的员工离岗要不就是那条岗位的机器故障，生产线又不平衡不流畅了，经常看到员工等待、设备 等待等现象；物料、配件供应不及时等等。这些时间上的浪费，也就是说能率的损耗，影响了生产 效率、延长了生产周期、降低了员工士气。 今天我们就生产线换线（品种/规格）频繁、换线时间长、能率损耗大这一不合理现象来对换线进行讨论，研讨快速换线的方法，以减少能率损耗，减少浪费来提升生产效率。 从公司的生产排程和生产计划中可以了解到，一般来说，装配课每条流水线每天至少要有4~5次以上的换线，且有的规格的雨刷数量只有几百。而频繁的换线对生产效率有什么影响呢？其导致的人员调动、配件材料的更换及清退、机器的调试、工装治具的更换及调试、工作台面的整理、铆钉的清理更换、文件的更换及首件的制作等都将带来的时间的浪费（属于能率损耗的一部分），而时间的浪费又是影响生产效率的一个重要方面。当然换线频繁还会导致混料等情况，会导致某些品质问题的发生。 观察我们目前换线，换线时间过长有以下几个方面的原因： 1、作业员、供料员及组长对换线速度对生产效率的影响认识度不够； 2、工装治具准备不足、机器故障率高，换线时调试治具、机器； 3、材料准备不到位，有断线的情况； 4、相关的部门、课对生产的配合度不够； 5、对换线产品的人数配置、作业方法、管控要点不太清楚； 6、换线前没有预料异常的发生，换线中异常处理时效太慢； 7、生产线不平衡、单件产品生产时间过长； 8、作业程序及规章制度没有有效地执行。 说到换线，我们先要明白什么叫换线，换线的定义就是：前一机种和后一机种的转换。而换线时间就 是指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。 而换线时间包括两部分时间即外部时间和内部时间。 内部时间是指停机过程中作业仍应该继续（如取放工具），而外部时间是指机器仍在运转过程中或是 刚刚重启动之后可以进行的作业（如第一次检测）。 从上述可知，换线慢的根本原因在于： 1、换线的外部时间与内部时间划分不清； 2、内部换线时间过长。而解决换线慢、换线时间过长的方法就是： 1）划分清楚内外部时间并减少内部时间； 2）将内部作业转移到外部并尽可能地缩短外部时间。这就要求我们在换线前要做好换线前的 准备工作。 如何才能解决换线慢，提升换线速度呢？而今在工业工程界最流行的换线方法就是“SMED”法，即 “六十秒即时换线法”（ Single Minute Exchange of Dies）。 以缩短换线时间、提升生产力为目的而推行快速换线。会有什么样的好处呢？ 快速换线的好处有： 1、缩小批量大小； 2、减少加工中的存货； 3、缩短备货时间； 4、提高生产灵活性； 5、提高品质； 6、减少浪费提高产能； 7、提高机器设备的稼动率。这些都是显而易见的，也是我们所在寻求的目标。 应该如何导入SMED法？ 我们可以分5个步骤导入SMED，运用系统的方法缩短换线时间。 第一步：观察当前的流程， 第二步:区分内部和外部的要素， 第三步: