墩台身技术培训要点.pptx

;1、工程概况;2、施工流程 ;3、施工方法 （1）测量放线 根据测量控制点测设出承台中心及四周边线，用白灰作标记，同时测出承台底与原地面的高差，确定开挖深度及放坡后开挖线。控制桩应打在较稳定位置，如承台开挖边线100cm处四个角上，并标明高程及距承台开挖边线位置。控制桩打设深度不小于25cm（根据现场地基情况定）。 （2）基坑开挖 基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，基坑开挖前做好临时防、排水措施，在基底开挖至设计标高20cm左右时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动，且不得损坏桩基钢筋。;基坑开挖时应保证基坑底面在承台设计尺寸的基础上每边放宽80cm，基坑开挖完成后，在基坑顶缘四周设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方或浸泡基底，降低基底承载力。坑缘边留护道，静荷载距坑缘不少于0.5m，动荷载距坑缘不少于1.0m。且基坑顶缘应距边50cm设置防护栏杆，防护栏杆高度1.2m，立杆间距2m，横杆间距60cm，并采用红白相间的油漆涂刷，绿网包裹封闭。 基坑底部应设置排水沟及集水坑，以便及时抽出坑内渗水及积水，保证基坑底部承台施工范围平整干燥。必要时人工对基底进行平整，清理基底松散部分。如基底为土质，浇筑15cm混凝土垫层。 基底高程允许偏差为土质基底±50mm、石质基底：+50mm -200mm。 ;（3）凿除桩头混凝土 ①测量放线：测量人员对桩顶标高进行放样（桩顶深入承台底面10cm）后，现场施工人员在桩顶标高位置及桩顶以上15cm处分别用红油漆环向划出标识线。 ②环切桩头：用切割机沿桩身下侧标识线环向切割3cm深的切口，防止破桩头时凿掉桩边。切割时严格控制切割深度，避免割伤钢筋。 ③凿除缺口：人工在上侧标识线处将桩身周边凿开一圈缺口，深入至钢筋内，便于后续截断桩头时不会破坏钢筋保护层。在安装声测管桩基凿除过程中，先凿除钢筋外侧混凝土，确定声测管位置。 ④截断桩头：采用钢钎沿缺口处继续向内凿除，将桩头凿断。有声测管时在声测管顶部以上3cm处用风镐、钢钎作业打断桩头混凝土。 ⑤吊离桩头：桩头按位置打断后，采用吊车统一吊离。 ;⑥人工修整：人工???高出桩顶部分的混凝土进行凿除，凿除后桩顶位置不低于设计高程（桩基下侧标识线），对桩顶进行打磨修整。 ⑦校正桩头钢筋、清洗桩头。 （4）基底处理 基坑开挖至设计标高，根据具体情况及设计、规范的要求，分别采取相应的基地处理措施。当基坑无渗漏，坑内无积水，基底为非黏土或干土时，应将基地洒水润湿；如基底为过湿的土基，应铺设一层10cm厚的碎石垫层，夯实后再铺3cm厚的水泥砂浆一层；如基底为岩石、表面有风化或破碎层时，应将此层清除干净，适当润湿基层面后铺设2～3cm厚的一层水泥砂浆。基底处理合格后，方可进行测量放样，支立模板，绑扎钢筋，准备混凝土的灌注施工。 ;（5）承台钢筋安装 常用跨度简支梁（24m跨或32m跨简支梁）承台钢筋采用两面配筋方式进行配筋。特殊跨度（32+48+32m、40+64+40m等现浇连续梁跨）承台采用六面配筋的方式进行配筋，且承台高度≥3.5m时，采用七面配筋的施工进行配筋。扩大基础采用顶层、底层单面配筋的方式进行配筋。 ①平面位置放样后，在基坑底拉线或弹墨线确定承台位置，以便准确安放底层钢筋。 ②在绑扎承台顶层钢筋时，同时安装墩身的竖向护面钢筋，并注意综合接地钢筋的设置，经复核无误并采用红色油漆涂刷标记后方可进行混凝土的浇筑。 ;接地钢筋参见通号（2009）9301进行施工，在每个桩基中选取1根钢筋笼通长主筋作为桩基接地钢筋，涂刷红油漆进行明显标识，采用φ16圆钢或有效截面直径大于16mm的螺纹钢将经标识的桩基钢筋环向连接成整体，并与墩身的2根接地预埋钢筋连接（墩身预埋接地钢筋在桥墩大里程侧）。接地钢筋的交叉点处均采用 “L”型钢筋连接，“L”型钢筋采用φ16圆钢或有效截面直径大于16mm的螺纹钢，单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm。如下图所示： ;③钢筋数量、间距、保护层厚度（承台侧边钢筋净保护层按照15cm执行，扩大基础侧边钢筋钢筋保护层按10cm执行，底层钢筋与基底面净保护层按照12cm计，顶层钢筋净保护层按9cm计）、接头均采用单面焊接方式连接，接头错开35d，且不小于50cm。钢筋主筋与模板间，用与承台混凝土同标号砼垫块支垫，每平米4个。底部垫块自制，垫块尺寸为12×12×12cm（长×宽×高），垫块间距按照2m设置，垫块互相交错，梅花状布置。 ;④墩身预埋钢筋的焊接绑扎在承台钢筋模型安装完毕后进行，根据测量放线控制墩身预埋钢筋位置的准确性，墩身预埋钢筋与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位，墩身预埋钢筋深入承台1m，且承台以上3m范围内不允许有接头。 ⑤钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差如下： ;（6）模板安装 承台模板