方形片多工位级进模设计.pdfVIP

模具工业 2015年第41卷第8期 37 制件弯曲时受力均匀、合理 。 位。计算的料宽为40mm，步距为40mm，材料利用 在保证带料传递的稳定性及制件质量的前提 率为75．94％，共8个工位，分别为：①冲导正孔及3 下，为简化模具结构，降低制造成本，提高材料利用 个fi(5~0．05)mm的圆孔、冲切两边外形废料 (此外 率，拟定了2个排样方案 。 形废料与侧刃为一体)；②空工位；③弯曲90。；④空 方案 l：采用等宽双侧载体的单排排列方式 (见 工位；⑤弯曲45。：⑥空工位；⑦叠边；⑧切断(制件 图3)。计算的料宽为45mm，步距为38．5mm，材料 与载体分离)。 利用率为71．14％，共 11个工位，分别为：①冲导正 优点： 孔及3个45~0．05)mm的圆孔；②冲切两边外形废 (1)材料利用率比方案 1高，工位数比方案 1 料；③冲切中间的外形废料；④空工位；⑤弯曲90。； 少，因此模具造价比方案 1低 。 ⑥空工位；⑦弯 曲45。；⑧空工位；⑨叠边；⑩空工 (2)弯曲凸模及凹模有足够强度及空间，容易 位；⑩落料。 设计。 优点： (3)利用冲切中间载体的工艺，使冲出的制件 (1)采用等宽双侧载体与制件连接，送料稳定 毛刺方向统一。 性好。 缺点： (2)带料的纤维方向垂直于弯曲方向，弯曲性 (1)纤维方向与弯曲线平行，弯曲性能比方案 1 能好 。 差，但该制件为08F钢 ，经试验 ，能满足弯 曲的要求。 (3)采用载体中的2个 mm的导正孔精定位， (2)送料稳定性比方案 1差，但根据经验可知不 使成形制件的质量更稳定。 影响送料 。 缺点： 因制件年产量大，综合上述分析及结合制件 的 (1)材料利用率低 ，模具造价高。 要求，最终选用方案2较合理。 (2)由于工位间的限制，弯曲凸模及凹模的强 度较弱。 4 模具结构设计 (3)载体与制件搭边处的毛刺方向相反。 模具结构如图5所示。该模具由8块模板组成 方案2：采用中间载体的单排排列方式 (见图4 标准模具结构，分别为上模座 1(材料为45钢，厚度 所示)，为提高冲裁、弯曲、叠边的精度，在中间载体 为35mm)；固定板垫板5(材料为Cr8，热处理硬度 上冲切一个 mm的导正孔对带料进行校正定 为50～53HRC，厚度为 15mm)；固定板6(材料为 f}j 移◇p母穆◇审一辔◇Do台rli奇奇一奄o心…D奄心】[一奄奄●一r。-_密奄。一 ， 一 ^ ’-一 L_^．一 h ^ 、●一_ 、^～ ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ① (口) 图3 方案1排样 B．B C-C —一 ●_●。· _●