丰田5S培训教材汇总.ppt

5S管理;5S的文化根源 5S的起源和发展 5S的核心 5S在中国; 5S特点;推行5S的目的;素养;四个相关方的满意;看一组漫画以加强印象;工厂实行5S运动的理由;工厂实行5S运动的理由;工厂实行5S运动的理由;工厂实行5S运动的理由;各级干部以身作则;工作忙不是理由;PDCA的过程 避免急功近利;5S之间的关系;●只有整理没有整顿，物品真难找得到; ●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟; ●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠; ●3S之效果怎保证，清洁出来献一招; ●标准作业练修养，公司管理水平高。;5S运动（土壤）;IE： INDUSTRIAL ENGINEERING;工业工程的范畴 ：美国国家标准ANSI--Z94（82年）;JIT： Just In Time;精益生产实施案例;假效率与真效率;个别效率与整体效率;设备2;流线化生产的意义;1;有弹性的生产线布置;TPM： Total Productive Maintenance;自主保全;1、初期清扫;5S之间的关系;整理的含义;分类 识别状态;需要和不要基准; 所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。 一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。;类别;非 必 需 物 品; 在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。红单的张数、序数越多、越大则越好。当无法清楚判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。在作战结束时，此区域或许挂满了数百张的红单，好像是秋天的枫树丛林一般。 有时现场的员工也许会发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。没有任何理由需留置于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。在未来的3 0天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放置於适当的地点(诸如，辅料要放在仓库内)。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回负责生产这些多余在制品的前工程去。;红单作战——样板;怎么有这么多的钱，套牢在这些未完成的产品上？;为什么会出现这些不需要的东西呢？;五个为什么方法The Five Why Method; 例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。” ;一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。;整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。 ;整顿的含义;所需物品 没有了;1撤除不用的东西 按照“整理”项，所述要领推行。;3规划放置空间 开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。 其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。;5 放置物品本身，亦应有标志 如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西;如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则 ;2 能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 ;重复使用或搬动时会发生损伤问题的，下面举切削工具的整理方法为例，以资参考。;2 如何防备东西相碰的方法 抽屉以前后方向直放为宜;测量用具的操作和保管，务必格外小心。 ;2 防止打伤翘曲的方法 如螺旋测量器等圆筒状的东西即按照钻头，铰刀等方法放置，前后方向，隔格等方法。 细长的试验板，规尺等为防止翘曲，应垂直吊挂为宜。 ;在作业场所，从材料到完成品的阶段，在制品的所占数量是最多的。 ;2 物品的搬运 放置搬运车，货柜车时的“平行，直行角”