第7章液压传动基本回路02-压力多缸控制回路1资料.pptVIP

WUST 7.3 压力控制回路 压力控制回路在液压系统中不可缺少，它是利用压力控制阀来控制或调节整个液压系统或液压系统局部油路上的工作压力，以满足液压系统不同执行元件对工作压力的不同要求。压力控制回路主要有： 调压回路 减压回路 增压回路 卸荷回路 保压回路 平衡回路 7.3.1 调压回路 调压回路用来调定或限制液压系统的最高工作压力，或者使执行元件在工作过程的不同阶段能够实现多种不同的压力变换。 1.单级调压回路 如图7-16a）所示定量泵系统中，节流阀3可以调节进入液压缸5的流量，定量泵1输出的流量大于进入液压缸5所需的流量，多余油液便从溢流阀2流回油箱。通过调节溢流阀2便可调节泵的出口压力。图中二位四通换向阀4可改变液压缸5的运动的方向。 若图7-16a)回路中没有节流阀，如图7-16b)所示，则泵出口压力将直接随液压缸负载压力变化而变化，溢流阀2作安全阀使用。即当回路工作压力低于溢流阀2的调定压力时，溢流阀处于关闭状态，此时系统压力由负载压力决定。当负载压力达到或超过溢流阀2调定压力时，溢流阀2处于开启溢流状态，使系统压力不再继续升高，溢流阀将限定系统最高压力，对系统起安全保护作用。 图7-17b)为三级调压回路。先导式溢流阀5的远程控制口通过三位四通换向阀6分别接远程调压阀7和8，使系统有三种压力调定值。当换向阀6在左位时，系统压力由阀7调定；换向阀6在右位时，系统压力由阀8调定。换向阀在中位时，系统压力由主阀5调定。此回路中，远程调压阀的调整压力必须低于主溢流阀的调整压力，只有这样远程调压阀才能起作用。 7.3.2 减压回路 液压系统的压力是根据系统主要执行元件的工作压力来设计的，当系统有较多的执行元件，且它们的工作压力又不完全相同时，在系统中就需要设计减压回路或增压回路来满足系统各部分不同的压力要求。 7.3.3 增压回路 增压回路可使系统中的某局部压力高于液压泵的输出压力。增压回路中实现油液压力放大的主要元件是增压器。 7.3.4 卸荷回路 许多液压系统在使用时，其执行装置并不是始终连续工作的，当执行装置处在工作的间歇状态时，应让液压系统输出的功率接近于零，使动力源在空载状况下工作，以减少动力源和液压系统的功率损失、节省能源，降低液压系统发热，这种压力控制回路称为卸荷回路。 液压系统卸荷的方式有两种：一种是将液压泵出口的流量通过液压阀的控制直接接回油箱，使液压泵在接近零压的状况下输出流量，这种卸荷方式称为压力卸荷；另一种是使液压泵在输出流量接近零的状态下工作，此时尽管液压泵工作的压力很高，但其输出流量接近零，液压功率也接近零，这种卸荷方式称为流量卸荷。 3.采用主换向阀中位机能的卸荷回路 中位机能为M、K、H型的换向阀都具有将液压泵的出口直接与油箱相连的功能，实现泵的压力卸荷。图7-20所示为采用换向阀4的中位机能的结构特点来实现液压泵1卸荷的回路。当换向阀4处于中位时，液压泵1出口直通油箱，泵卸荷。因回路需保持一定的控制压力以操纵执行元件，故需安装单向阀3，使回路在卸荷状态下能够保持一定的压力。 4.采用二位二通电磁阀的卸荷回路 如图7-21所示，换向阀4的中位机能为O型，利用与液压泵和溢流阀同时并联的二位二通电磁换向阀3的通与断，实现系统的卸荷与保压功能。但要求二位二通电磁换向阀3的压力和流量参数完全与对应的液压泵1相匹配。 5.采用先导型溢流阀和电磁阀组成的卸荷回路 图7-22所示为采用二位二通电磁阀控制先导型溢流阀的卸荷回路。当先导型溢流阀2的远控口通过二位二通电磁阀4接通油箱时，此时阀2的溢流压力为其卸荷压力，使液压泵1输出的油液以很低的压力经溢流阀2回油箱，实现泵的卸荷。为防止系统卸荷或升压时产生压力冲击，一般在溢流阀2远控口与电磁阀4之间可设置阻尼孔3。这种卸荷回路可以实现远程控制，同时二位二通电磁阀4可选用小流量规格，其卸荷时的压力冲击较采用二位二通电磁换向阀卸荷的冲击小一些。 6.采用限压式变量泵的流量卸荷回路 如图7-23所示，当系统压力升高达到变量泵压力调节螺钉调定压力时，压力补偿装置动作，液压泵1输出流量随供油压力升高而减小，当达到维持系统压力所必需最小流量时，液压泵输出“零”或极小流量，回路实现保压卸荷。系统中的溢流阀2做安全阀使用，防止泵的过载。这种回路在卸荷状态下具有很高的控制压力，使液压系统在卸荷状态下实现保压，极大地降低了系统的功率损失和发热。 7.3.5 保压回路 1.采用液控单向阀的保压回路 图7-24所示为采用密封性能较好的液控单向阀和电接点压力表的保压回路。当电液换向阀4左位工作时，油缸下腔进油，油缸上腔的油液经液控单向阀、电液换向阀回油箱，使油缸向上运动；当换向阀右位作时，油缸6的上腔压力升至电接点压力表7上限调定的压力值时发信号，电磁铁右位失电，换向阀