橡胶的压出1、基本原理.ppt

橡胶的压出;;2、特点 压出工艺操作简单、经济，半成品质地均匀、致密，容易变换规格，设备占地面积小，结构简单、操作连续、生产率高，是橡胶工业生产中的重要工艺过程。;3、橡胶压出的设备 压出机与塑料挤出机的结构原理相近似，压出机的主要部件是机身、螺杆、机头和口型等。 ;3.1机身 压出机的机身为一夹套圆筒，与螺杆装配在一起，对胶料起塑化输送作用，在夹套内可通入蒸汽或冷却水调温。 机身的后部有加料口，供填入胶料之用。加料口一般与螺杆成33°～45°的倾角，以便胶料沿着螺杆底部卷入筒腔内，有的压出机在加料口内部还设有旁压辊，在加料口上设有导辊，以便于自动连续供胶。 ;3.2螺杆 螺纹有单头、双头和复合螺纹。 单头螺纹多用于滤胶； 双头螺纹的螺杆两沟槽同时出胶，出胶快而均匀，适于压出造型； 复合螺纹螺杆的加料段为单头螺纹，便于进料，出料端为双头螺纹，出料均匀。 压出机的螺杆通常是双头螺纹或复合螺纹。 ;橡胶压出机与塑料挤出机的主要差别在于其长径比较小， 这是因为，橡胶的粘度很高，在挤出过程中会产生大量的热，缩短压出机的长度，可保持温度升高在一定限度之内，防止胶料过热和焦烧。橡胶压出机的长径比大小，取决于冷喂料（大）或热喂料（小）。 为了减少橡胶的剪切和造成的粘性生热，橡胶压出机螺杆的螺槽深度通常相当大。 橡胶压出机螺杆的压缩比A相对较小。;3.3机头与口型 机头与机身衔接，用作安装口型。 口型是决定压出半成品形状和大小的模具，一般分为两种。 一种是压出实心和片状半成品用的，是一块带有几何形状的铜板； 一种是压出中空半成品用的，是由外口型、芯型及支架组成，芯型上有喷射隔离剂的孔。;掌握胶料的膨胀率是口型设计的关键。 膨胀率影响因素： 胶料品种、配方、胶料可塑度，机头温度、压出速度、半成品规格、压出方式等。 对于各种实心制品压出的板式口型来说需要掌握压出胶料的断面变形通常是中间大边缘小 ;对于中空圆形制品来说，一般厚度较口型增加，直径较口型增大。 对于扁平状制品来说，厚度增加较多，宽度变化较少，而胶条长度的收缩较大。 口型尺寸选样的原则主要有两方面：一是口型断面形状和压出胶条断面形状间的变化；另一是口型断面和胶条断面各尺寸间可能收缩和膨胀的程度。;4、橡胶压出工艺 4.1胶料热炼 除冷喂料挤出机外，经混炼和冷却停放的胶料在进入压出机前必须进行充分的热炼，目的是进一步提高胶料均匀性和可塑性，使胶料易于压出。 热炼后便可用传送带连续向压出机供胶，也可以用人工喂料的方式。供料应连续均匀，以免造成压出机喂料口脱节或过剩。 ;;4.2压出成型 在压出成型之前，压出机的机筒、机头、口型和芯型要预先加热到规定温度，使胶料在挤出机的工作范围内处于热塑性流动状态。 经热炼后的胶料以胶条形式通过运输带送至压出机的加料口，并通过喂料辊送至螺杆，胶条受螺杆的挤压通过机头口型而成型。;4.3冷却、裁断、称量或卷取 压出的半成品要迅速冷却，防止半成品变形和存放时产生自流，使半成品进行冷却收缩，稳定其断面尺寸。生产上常用水喷淋或水槽冷却方法。 经过冷却后的半成品，有些需经定长裁断、称量等步骤，然后接取停放。有些半成品冷却后可卷在容器或绕盘上来停放。;;5、压出成型的影响因素 5.1胶料的组成和性质 胶料中含胶量大时，压出速度慢，半成品收缩率大，表面不光滑。在一定的范围内，胶料随含填充剂数量的增加，其压出性能改善。不但压出速度能提高，而且收缩性也减少，但胶料的硬度增大，压出时生热明显。胶料中掺有松香、沥青或油膏矿物油等软化剂可增大压出速度，改善压出半成品的表面性能。掺用再生胶的胶料压出速度较快，而且能降低压出物的收缩率及减少压出时的生热。 胶料可塑性大，则压出时内摩擦小，生热低，不易焦烧，同时因为流动性好，压出速度快，压出物表面比较光滑，但压出物易变形．尺寸稳定性差。;5.2压出机的结构特征 压出机大小的选择要根据压出物断面大小及厚度决定 口型过大而螺杆推力小时会造成机头内压不足，压出速度慢而不均匀，所得半成品形状不完整； 口型过小，机头内压过大，压出速度虽快，但螺杆对胶料剪切作用增大，容易引起胶料生热，增加了焦烧的危险性。;5.3压出温度 低温压出时，压出物断面较紧密，高温压出时则易出现气泡或焦烧，但收缩率较小。 通常口型处温度最高，机头次之，机身则最低。 机身部分使胶料受到强大挤压作用，故温度宜低。而且在压出时胶料受螺杆及机筒剧烈的摩擦作用，将产生大量的热，所以螺杆中心要通冷却水，以防???温过高面烧焦。 机头部分，要使胶料塑性提高以便进入口型成型，故温度宜高些。 口型处短暂的高温，一方向使大分子松弛加快，塑性增大，弹性恢复小，压出后膨胀及收缩率降低；另一方面也减少了焦烧的危险。;总之，控制压出机各段的温度是为了使半成品获得光滑的表面，稳定尺寸和减少收缩率。