第10章气压成型模具设计简介.pptVIP

第十章 气压成型模具简介;10-1 吹塑模具设计;一.分类 １.挤出吹塑;; ;1-准备 2-注射成形 3-注射模开启 4-吹塑成形 5-制品脱模 6-制品 ;３.延伸吹塑 ;1、吹胀比 型坯直径与塑料最大直径之比，f。 一般 f = 2：1 ~ 4：1;3、制品的斜度： 一般原则，最小斜度： 1°/边； 推荐斜度： 2 °/边。;4、圆角： 如果不是厚壁制品，不要将制品设计成尖角或尖边的形状。 对圆柱形制品，边缘的圆弧半径应不小于制品直径的1/10。 对矩形制品,圆弧半径大于0.15倍的模具型腔深度. 5、螺纹： （1）螺纹的精度一般不超过3级精度； （2）螺距一般不小于0.75mm，螺距大对模具制造及产品均有好处； （3）长度一般为直径的2倍，需长螺纹时壁厚应增加，且要计算收缩量。;6、收缩率： ;三.模具设计（以挤出吹塑为例） 1.夹坯口;;2.余料槽 在上下夹坯刃口附近开设余料槽以容纳余料， 它的大小应跟据夹持后的余料宽度、厚度确定， 以模具能够严密闭合为准。 ;4.冷却管道 为缩短制品在模具内的冷却时间并保证制品各个部位均匀冷却。 冷却管道应根据壁厚进行布置。如塑料瓶口部位一般比较厚，就应加强此处的冷却。;5.吹管 通入气体的管道。 ;10-2(10-3) 真空、压缩空气成型模设计; ;一.应用范围： 材料有PVC、PE、PP、PS、 PMMA、PA、PC、PET等； 产品有商品包装壳；一次性 杯、碟、盘、碗；冰箱内胆、 桌面、车船和飞机内衬、建筑装饰品等。;热成型特点（续）： 产品应用范围广。目前已遍及工业、农业、交通、电子、日用等领域。 设备和模具投资少，成型效率高。设备、模具造价低，成型压力低、一模多腔生产效率很高（饮水杯20000只/小时）。 缺点：难以成型带侧凹、侧孔及窄筋很深的制品。; 1、阴模真空成型：利用单一凹模成型制品，是应用最广的热成型方法。;2、阳模真空成型：利用单一凸模成型制品。;3、气压成型：利用压缩空气加压成型制品，因成型压力可达0.3-0.4MPa，成型速度快，约为真空成型的3倍，制品与模具贴合面光洁度高，花纹、转角等清晰准确。;4、柱塞辅助真空成型：阴模真空成型前先用柱塞推压片材，使之产生很大的预变形，之后吸塑成型。;5、气压预拉伸凹模真空成型：可避免柱塞真空成型时易在制品表面留下痕迹的缺陷，它先将片板吹胀后成型。;6、气压预拉伸凸模真空成型：也是先将片板吹胀后成型。;7、凸凹模对压成型：采用凸凹模对压的机械力完成片材成型。;8、钢模与硅橡胶模对压成型：只加工凸模或凹模，另一部分用硅橡胶代替，也可在钢模上局部嵌入硅胶块，以成型局部的细微形状或花纹。;三.热成型制品结构设计;2、脱模斜度和转角;3、引伸比和展开倍率;已知制品的壁厚和展开倍率，便可推算出坯料片材的厚度； 坯料片材厚度一般为1-5mm，最小0.1mm，最大不超过8 mm，大批量可定制片材，小批量可按表8-2-1选取。;四. 热成型模具结构设计;陶瓷：用于制造形状简单的凹模； 环氧树脂：可用环氧树脂混以一定比例的铝粉，用浇铸法制造形状比较复杂的多腔凹模； 铝合金：一般用铝铜镁合金加工较大尺寸的凹模或用铸造法制造小型凹模； 低碳钢：一般不用钢材，但对形状特别复杂的制品，可用钢材制造。 ;2、真空热成型模具设计;（1）抽气孔设计（续1）;成型收缩误差：模内占50%；脱模后1小时内占25%；其余为脱模后24小时后产生的。;成型温度与收缩率关系：每种材料均有最佳成型温度，在此区间收缩率最小；如PVC为120-130℃，ABS为90-150℃等。;引伸比与尺寸收缩的关系：每种材料均有最佳引伸比，如PVC为0.5，而ABS为0.3-0.9。;真空成型模具表面需保持一定的粗糙度，过于光洁的表面不利于排气，通常型面加工达Ra0.8μm(或Ra1.6μm）后再经喷砂处理或麻纹化；但高光亮透明制品型面应抛光处理。;片材加热方式：有热板直接接触加热与辐射对流加热。 板厚大于2mm的片材应采用双面同时加热；加工厚度大于2mm的PP、PE板和大于6mm的ABS、PVC板应在烘箱内预热，以提高成型速度。;（5）加热与冷却（续1）;（5）加热与冷却（续2）;3、压缩空气热成型模具;（2）型刃设计及其安装 型刃作用：在模具型腔的边缘设有型刃，成型过程中可同时切除余料，并压紧片材密封制品周边。 尺寸：型刃太锋利或太钝均不可；通常型刃应有0.1-0.15 mm 宽的刃口端面，棱角以R0.05mm圆弧过渡，其外侧应有20°-30°斜面以保证型刃的强度，提高寿命。;（2）型刃设计及其安装（续1） 间隙：型