问答题和编程题数控工艺员.docVIP

PAGE  PAGE 7 1: 自动编程的概念 从零件图纸到获得数控加工程序的全过程，称为数控编程。自动编程是用计算机完成数控编程的大部分工作。按操作方式不同，自动编程的方法分为APT语言编程和图象编程 2: 自动编程主要分为两个阶段： 第一阶段是编程员对零件纸进行工艺分析，使用数控语言人工编写出零件的源程序单，这一阶段是编写零件源程序的阶段； 　 第二阶段是借助计算机和“编译程序”，对源程序进行翻译，数值计算，后置处理，编写出零件加工程序单，自动地穿出数控穿孔纸带，或将加工指令通过通讯接口直接送入数控机床。 编程的组成 自动编程系统的组成由硬件和软件两大部分组成。 3: 系统包括软件模块和系统配置。 系统包括软件模块和系统配置。 （１）软件模型 软件模块包括以下内容： １）数据库管理模块 ２）几何造型模块 ３）多轴刀具轨迹生成模块 ４）刀具轨迹编辑模块 ５）刀位验证模块 ６）图形显示模块 ７）用户界面模块 ８）运行控制模块９）后置处理模块 系统配置 :１）主从型系统 ２）微机型系统３）工作站型系统 4: 数控铣削的定义 铣削是由多齿刀具（铣刀）做连续旋转运动，工件相对于刀具作连续移动（平移、旋转）的运动在铣床上切削加工的方法。 5: 铣削用的刀具选择 主要有：1）、圆拄（端）铣刀 用于铣削平面 2）、立铣刀 铣削平面、台面、沟槽、曲面等，有端面立铣刀和球面立铣刀两种最常用。 3）、盘铣刀 用于加工沟槽、小平台面等。4）、键槽刀 用于加工键槽等。 5）、角度铣刀 加工各种角度沟槽。 6）、切断铣刀 用于开槽和切断。 7）、成形铣刀 加工特形面。 6: 数控铣削加工的形状: 包括：平面、槽、曲面、钻孔、镗孔、铣孔、绞孔等。 7: 铣削方式:顺铣：铣刀的旋转方向与工件的进给方向一致。 逆铣：铣刀的旋向与工件的进给方向相反。切削不平稳，加工面粗糟。 数控铣床顺铣、逆铣的简单判别方法： 刀具旋向为右向，对于凸形工件，顺时针为顺铣。 刀具旋向为右向，对于凹形工件，逆时针为顺铣。 8: 工序、工步划分的原则 1、保证精度和粗糙度的原则： 数控加工要求工序尽可能的集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，一般是先粗后精，先面后孔。加工时使用大流量的冷却和-润滑液进行喷淋。 2、提高生产效率的原则: 减少换刀次数，节省换刀时间。应将需用同一把刀的加工部分完成后，再换另一把刀来加工其它部位。数控精加工时往往精车刀从工件右端开始一次精车完成。减少编程量，减少程序段数。 综合： 余量均匀，刀用到底；先基后它，先粗后精；先面后孔，先主后次；先上后下，先内后外；程序最短，空程量少。 9: 数控机床对夹具的要求 为缩短生产准备周期应优先考虑使用通用夹具、组合夹具，必要时设计制造专用夹具。（如汽动、液压或电动等自动夹紧机构） 10: 行切法选用球头铣刀球头半径的原则是： 不干涉相邻曲线的的曲率半径，并能满足粗糙度的要求。球头铣刀球头半径越大，粗糙度值越小，但球头铣刀球头半径不能大于工件曲面的最小曲率半径。 最好使用三坐标轴以上的联动加工，既除直角坐标轴外，增加旋转坐标。但由于编程复杂，常常使用CAD/CAM自动编程系统来生成加工程序。 11: 数控铣床的机床坐标系的建立方法 1）、G54坐标系的建立方法： O点为机床坐标系的原点， 点为工件坐标系的原点， 为工件编程原点在机床坐标系中的坐标值， C点是机床（工件）上的任意一点， 为C点在工件坐标系中的坐标值. 为C点在机床坐标系中的坐标值。根据矢量图关系得到： ，从而， ，假设C点与O点重合，则： 。 在机床上电后，返回参考点，即建立机床坐标系，然后把刀具移动到工件编程的原点，此时机械坐标值（屏幕上的值）即为 ，把此值记忆在电脑内部G54坐标系中（为负值）。 当程序执行到G54时，随即建立工件坐标系，此时O点相对于工件坐标系的值为 ，也就是- ，这完成了机床坐标系与工件坐标系的变换。 12: G92坐标系的建立方法： 很多数控系统提供了G92，用于在工件坐标系中来转移工件坐标系原点，程序中只写 G92 X-- Y Z 表示主轴当前所处的位置在新坐标系中的位置为 X-- Y Z-- 例如上图：用G92定义新坐标系若刀具A点在原坐标系 中的位置为 X10 Y15 ，执行 G92 X100 Y90 的结果是新坐标系 的原点 移动到了原坐标系 中