纺纱思考题.docVIP

纺纱技术面临的挑战和发展趋势。 答：现状： 以高的纺纱速度、效率，低的纺纱成本为特点的新型纺纱技术的应用，如转杯纺纱、喷气纺纱、涡流纺纱等； 以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的，对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺等； 以改善织物风格和功能为目的，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱技术，如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺以及平行纺等； 以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术，如竹节纺、花式纺及多种有色纤维混纺纱等； 以提高织物柔软度、改善手感为目的的纺纱技术，如无捻纱、低捻纱及中空纱等。 纺纱工艺理论很成熟，即短纤维纺纱中开清、梳理、混合、牵伸、卷绕等工艺理论已经发展的很成熟，实现这些工艺理论所采用的方法即工艺设备正在不断的完善和进步；纺纱技术水平：原料、设备、管理也在不断优化和改进；纱线质量和纺纱技术水平密切相关、差异大；纱线品种方面传统产品满足市场需要，新产品引导市场。 对传统纺纱的挑战： 新型纤维材料的研发和应用：一般、功能性需求、可纺性、应用比例、纺纱方法探索。 独特的纺纱方法的研制和应用：在传统基础上需要创新思维、结构变化、性能体现、适用领域，例如环锭纺纱新技术、新型纺纱。 高新技术改造，提升现代化水平。 纱线品种开发的思路和技术关键。 答：产品开发的特殊性：变化小、外观显现效果不明显，通过最终纺织品显现性能和特征，有一定的难度和局限性。 新型纤维材料在纱线开发中的应用：纤维材料的性能特点、适用的产品领域、在棉纺设备加工的可纺性如何、以及生产工艺要点等。 利用纺纱新技术开发新产品：复合纱线的生产：包芯纱、赛络纱、赛络菲尔纱等；花式纱；竹节纱等。 加工系统的配合：典型毛型、棉型；不同纺纱系统的交叉结合等； 纱线结构的改变：短纤纱→连续长丝纱→变形长丝纱； 风格特征以及用途决定：原料成分、纱线结构、织物组织、后道整理等； 形成：纺纱方法改变、结构变化、原料变化等； 技术关键： 原料可纺性研究→混合方式的设计→纺纱流程的确定→各??序关键工艺参数的配置。 几种环锭纺纱新技术的原理和特点。 答：环锭纺是粗纱在细纱牵伸系统中被牵伸至所要求的细度后，再经同时进行的加捻和卷绕而制成适当卷装形式的细纱的工艺过程。 紧密纺是对环锭细纱机的进一步改进，原理是在前罗拉输出端加上集聚装置，使须条先经过集合后再输出加捻，实现了牵伸和集合分离，避免了牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力界的分布，牵伸后的须条经集合后，宽度减小使加捻三角区消除，从而改善了纱线质量。特点：纱线毛羽明显减少；纱线结构改善，单纱强力和伸长率显著；纱线的条干CV好。 赛络纺。原理：将两根粗纱须条保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱。特点：成纱结构。成纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，外观光洁；成纱性能。成纱断裂强度较高，断裂伸长率较大，毛羽大幅度减少；织物性能。与股线织物相比，手感柔软，表面光洁，透气性好，悬垂性好。 赛络菲尔纺原理：将一根粗纱须条与一根长丝保持一定距离平行喂入，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱。特点：成纱结构。短纤维须条与长丝抗弯刚度和抗扭刚度不同，造成两者在成纱结构中位置分布有差异，长丝成螺旋状包覆在短纤维须条外；成纱性能。成纱断裂强度、断裂伸长率优于同规格股线，条干均匀度优于同规格单纱，毛羽明显减少。 缆型纺纱原理：在环锭细纱机上加装一对沟槽罗拉。粗纱须条从前罗拉钳口出来后，沟槽罗拉将其分割成两股以上的纤维束；这些纤维束在纺纱加捻力作用下，在沟槽内围绕自身轴线回转，加上一定的捻度；纤维束脱离沟槽罗拉后，在结合点处合并，再加强捻后形成一根类似缆绳的单纱；最后卷绕在纱管上。特点：成纱结构。纱中纤维被沟槽罗拉随机分成若干小股纤维束，这些纤维束带有真捻，捻向与成纱相同。经加捻的纤维束交替缠绕，每根纤维都被邻近的纤维束所束缚，使得纱纤维结合紧密，摩擦力大；成纱性能。断裂强度高，耐磨性好，毛羽少。 集聚纺采用了气流或机械方法使输出前罗拉的纤维须条产生集聚作用，排列紧密，达到减小或消除加捻三角区，从而减少成纱毛羽的目的。特点：较大幅度地减少成纱毛羽，成纱强力提高，成纱条干也有所改善。可以较好地满足低线密度高档织物布面细腻、平整、光洁的风格要求，同时由于有害毛羽的减少，对提高后工序生产效率和质量十分有利。 嵌入式复合纺。其特征可以形象地理解为两个赛络菲尔纺的结合。原理：两根短纤维粗纱由后喇叭口保持一定距离平行喂入，另两根长丝则通过导丝装置分别在粗纱须条的外侧由前罗拉直接喂入，两根粗纱与长丝分别先初步汇集并预加捻，然后再汇集在一起加捻成纱，因此在前钳口外侧形成两个小加捻三角区和一个大加捻三角区。 低扭矩纺纱。在传统环锭纺的纺纱段加装一个假捻装置，通过假捻作用，影响纺纱三角 区的纤维张力分布，从而