热处理生产过程控制程序.docVIP

热处理生产过程控制办法 1、目的和适用范围 1.1为了加强对产品出入库的管理，确保从生产到交付的所有阶段都保持正确的标识，防止发生混料，确保产品出入库数量准确； 2、职责权限 2.1供应站负责原材料及入库产品的产品标示和数量管理。 2.2热处理车间负责生产过程中的产品标示和数量控制。 2.3检验站负责检验成品的入库。 3、控制办法 3.1热处理前供应站按照来料炉号和支数与随车同行单，与实物进行核对确认后，办理原材料入库确认手续。入库存放时按批次（炉号）相同的原则将管捆放在不同的料架内，不同批次（炉号）不得在同一管架内交叉放料（特殊情况下因料架不足时，允许将外径相差20mm以上的钢管存放同一料架内）。库管员对于每个库位要在标识牌中注明库存内容（包括检验状态）并及时更新，内容包括生产厂、炉号、规格、材质、料架号等。 销售或采购部门协调原材料运输时，原则上每车不超过两个炉号，运料时要按照炉炉清的原则，前一炉号未装完不允许装下一炉号。特殊情况下装运多个炉号时不同炉号间必须进行隔离。 3.2热处理线在对原材料进行投产时，将相应规格、材质的管料按原材料炉号进行投料和跟踪，确保不混炉混批。 3.2.1热处理车间根据生产计划领用原材料，出库时必须确认原料管批次数量准确无误，并及时将炉批号及数量传递给上料工。 钢管到热处理上料台架后，热处理上料工将钢管的批次、规格、钢号等信息传递给热处理控制室人员，并分别在该批次开始的第一支钢管外表面端部用粉笔进行实物标识（包括批次、规格、钢号等信息）。在上料处建立上料台帐，按上料管顺序进行实物核对并记录，发生换批（炉号）时，当上一批次钢管在炉内空3-5格后方可放下挡料器投下一炉批料。对于批次更换，批次号及数量上料工与热处理控制工双方必须共同确认。 如发现实物与领料数量不符，应立即通知供应站有关人员及时处置。 3.2.2淬火炉出料口计数器可以记录淬火的数量，但也包括淬火废掉的管子数量，要求及时在交接班上做好记录。 更换规格和批次时，把电脑计数清零，并统计本班的淬火数量，废品数量。 每个炉批淬火结束后用油漆笔在最后一支管子上注明本批最后一支，在下一批的第一支上注明本批第一支。 本工序中未淬上火的管子做好标示后直接进回火炉，最后集中回炉处理，不再直接甩出。由于淬火废掉的管子直接判废，不再进回火炉。 3.2.3钢管矫直后，矫直工应对每批次第一支进行试批标识（用粉笔在管端10cm范围内标识试批号），并通知探伤检验人员。 批号编写方法举例如下： 批号用年份的后两位、两位月份、产品类别代号（1套管、2接箍料）、四位的年内顺序号共九位数组成。如2014年3月15日生产14年的第一批套管，批号就 3.3.3检验员对取样管做好取样标识，并将《取样通知单》传递至切取试样人员，切取试样人员对其进行确认并核对管体标识，核对无误后方可取样。切取试样人员按工艺要求对试批进行取样，在试样母管管端做好油漆标识。并在试样母管管端内表用油漆做好标识（试批、规格、钢级）。钢管检验人员按要求对试样进行确认，确认无误后将试样送至实验室，并与实验室人员进行试样交接。 3.3.4 钢管检验人员按合同要求及岗位操作规程要求对钢管进行表面及几何尺寸检验，填写钢管检验记录。 对于检验不合格的钢管应按缺陷类型进行实物标识，用粉笔标注在管端。弯度超标注明“W”，椭圆注明“T”，外伤直接标出外伤位置。 对于当班出现的废品和需要再处理的钢管及时开具《废品通知单》和《返工通知单》。 3.3.5要求探伤人员对换批信息核对无误后方可进行探伤前投料。 探伤人员按生产工艺卡及岗位操作规程要求逐支进行超声波探伤，填写探伤检验记录，并在上一批最末一支钢管上注明“**批次完”字样，下一支管注明“**批次开始”字样，若钢管不能连续进行超声波探伤，或转至回炉、修磨等，由吊装人员在每吊管至少两支以上注明“批次、规格、钢号及状态”标识字样，存放于相应区域。 对探伤中需要修磨和复探的钢管，由探伤人员在管端50cm范围内标识试批、炉号、支数、修磨、缺陷位置等信息，并通知车间吊装人员将其转至修磨台架进行修磨。修磨人员按管体实物标识进行修磨，修磨后钢管按试批次进行收集，吊回探伤上料台架，修磨人员通知探伤人员复探信息，探伤人员按规定进行超声波复探，并填写钢管复探记录。 3.3.6原则上本班出现的不合格品当班处理完成，特殊情况下生产中不能及时处理复探、复探不合格管料需转为在产品，由探伤人员于在制管料中间标识好试批、规格、钢级、在产原因及支数等信息，钢管探伤人员负责对钢管实物、信息核对、检查。 3.3.7在制管清理完毕后由检验人员及时办理入库手续，并负责钢管数量等信息的核对、检查。 4、热处理车间料架分类整理，合格、不合格、复探的管子应分开存放，做好鲜明标示，杜绝出现同规格不同状态管子混