第6章典型零件加工工艺讲义.pptVIP

第6章典型零件加工工艺;6.1轴类零件的加工;6.1.1轴类零件的分类、特点及技术要求;根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求如下： （1）尺寸精度; （2）几何形状精度; （3）相互位置精度; （4）表面粗糙度; （5）其他,如热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。;6.1.2轴类零件的材料、毛坯及热处理;2．轴类零件的热处理;6.1.3轴类零件的装夹方式; 对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩，一般可采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等 ; 加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带锥堵的拉杆心轴，如图6-2所示。;6.1.4轴类零件工艺过程示例（CA6140车床主轴的工艺过程）; 由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件圆柱、圆锥面；安装滑动齿轮的花键；安装卡盘及顶尖的内外圆锥面；联接紧固螺母的螺旋面；通过棒料的深孔等。普通精度等级，材料为45钢，生产类型为大批生产。 （1）主轴毛坯选择 ;①支承轴颈。 ②与传动件连接的配合轴颈表面，共有φ80h5、φ89f6、φ90g5三段。 ③端部锥孔。 ④ 轴端部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为1.25mm，表面也需淬火，是安装卡盘的定位面。 ⑤ 螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，在加工主轴螺纹过程中，应控制螺纹表面轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度，一般规定不超过φ0.025mm。; 从以上分析可以看出，主轴的主要加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，是主轴加工的关键所在。 ; 为保证各主要表面的相互位置精度，主轴加工选择定位基准应遵循基准重合、基准统一和互为基准等原则，在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。 ;3．主要加工???面加工工序;②非主要表面加工。 对主轴来说非主要表面指螺孔、花键、键槽、螺纹等。为提高产品生产率，应在确定主要表面加工顺序后，合理地插入非主要表面的加工工序。 ;（2）热处理安排;4. CA6140车床主轴加工工艺过程;6.1.5轴类零件的检验;2．加工后的检验;6.2箱体类零件的加工;6.2.1箱体类零件概述; 箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。各种箱体由于应用不同，其尺寸大小和结构形式也有很大的差异，一般按箱体上主要轴承孔是否剖分将箱体分为整体式箱体和剖分式箱体。图6-4所示为几种箱体类零件的结构简图，其中（a）、（c）、（d）为整体式箱体，（b）为剖分式箱体。 ;2．箱体零件的主要技术要求;3．箱体类零件的材料及毛坯;6.2.2箱体类零件的结构工艺性分析;6.2.3箱体类零件加工工艺过程及工艺分析;6.2.4箱体类零件加工实例;1．零件分析;2．单件、小批量卧式车床主轴箱箱体加工工艺过程;3．卧式车床主轴箱大批量生产时的加工工艺过程;6.3圆柱齿轮加工;6.3.1圆柱齿轮加工概述;2．圆柱齿轮的精度要求;3．齿轮材料、毛坯和热处理 ;（2）齿轮毛坯 毛坯的选择取决于齿轮的材料、形状、尺寸、使用条件和生产批量等因素，常用的毛坯种类有： ①铸铁件，用于受力小、无冲击、低速的齿轮； ②棒料，用于尺寸小、结构简单、受力不大的齿轮； ③锻坯，用于高速重载齿轮； ④铸钢坯，用于结构复杂、尺寸较大且不宜锻造的齿轮。 ;（3）齿轮热处理 ;6.3.2圆柱齿轮齿面（形）加工方法;2．圆柱齿轮齿面（形）加工方法选择;6.3.3圆柱齿轮加工工艺过程示例;2．齿轮加工工艺过程分析;齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式，如图6-8所示。