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浅析涂装颗粒防治 黄 建 朱 鹏 张永军 (中国重汽济南卡车股份有限公司 250116) 【摘要】本文通过对涂装生产现场颗粒来源的分析与监测结果，采取了一系列针对性的防治措施，取得了较为明显的实际改善，为实现涂装生产的无颗粒化作业，提供了过程控制思路。 1现状 现场统计颗粒问题占到了所有面漆质量问题的80%以上，影响车身面漆涂装一次交验合格率，而由于颗粒的自身特性，在整线生产过程若无了解颗粒特性的状态下，难以着手解决；本文研究对象车间为一老车间，基础设施不完善，空间环境复杂，形成颗粒问题的原因亦复杂多样。 主要使用仪器：显微镜（125倍）、取样专用工具、空间激光尘埃粒子计数器 2 颗粒来源分布 2.1取样分析 分别从产品实体表面对突出的有代表性的颗粒进行取样，并在高倍显微镜下进行分析，可直接观察判定颗粒类型，及来源，以便有针对性的予以防治。取样如下：随机对五台车身的涂膜颗粒进行数量计数与统计，单车平均颗粒（以能取样分析的计数）6.8个/台，共取颗粒33 个，全部颗粒水平切割（无损漆膜，不仅限于于A、B 区） 缺陷名称个数所占比例可能性缺陷来源分析中涂缺陷99%中涂颗粒在打磨时没有理掉杂色漆323%1、喷房内设备表面、喷漆工防护用品表面粘附的杂色漆雾（渣）脱落，在喷涂时和漆雾混合落在车体上； 2、喷漆过程中，喷枪换色时没有清洗干净； 3、烘干室内运输设备脱落的漆渣被风吹起纤维1237%操作工防护用品磨损造成纤维脱落及粘附的纤维脱落 空气中的浮尘纤维 擦净布、外来人员、物件带入操作工毛发脱落中涂层纤维13%中涂层纤维等颗粒缺陷未打磨彻底带到面漆层，被色漆膜覆盖气泡39%溶剂未完全挥发，漆表已干燥，在漆面形成凸起金属颗粒515%输漆管路或喷嘴及喷枪与软管接口处残留的漆渣（沉降的铝未清洗干净 铝份变质或粒径较大 显微镜下（125倍）的几个代表性颗粒状态（面漆）： 纤维 金属颗粒 中涂缺陷 气泡 杂色纤维 杂 漆 从以上可能性分析中可以看出，颗粒的来源是多方位的，因此我们采用现场逐一排除法，重点从空间环境、人的行为、以及物料保障、工艺设置，通过现场判断的颗粒类型，进行明确来源，为今后的防治提供了简单明了的控制方法。 2.2空间环境检测分析 空间间环境的研究分析事先考虑车间的基本构成和车间工艺布局，本文所研究对象车间为先后两期完工，基本构造为部分为砖石混凝土结构，一期工程主要为老车间改造而来，主要包含电泳涂装线和一个喷漆工序，二期工程为新建单元，主要为增加产能的面漆工序。一期工程为原老厂房改造而成，因此受空间所限，空间布局和工艺布局部分存在不合理因素，中涂喷漆室内无加湿系统，现场工位无统一的供排风系统，致使一层空间风压、风向严重失衡；面漆工序因为后续新增项目，整体空间设计相对合理，有完善的工位空间供排风系统。针对颗粒的来源，对涂装车间的喷漆室、洁净间和空调风口分别做了空气洁净度检测。实际检测结果如下，也在此证明了一期工程对颗粒控制的缺憾，也是颗粒质量问题发生的重灾区！ 所采用检测仪器：激光尘埃粒子计数器（CLJ-3016） 检测结果如下：单位（个/2min） 位置 粒径中涂喷漆室入口中涂喷漆室中间中涂喷漆室出口一层休息区空调风口面漆二层车间送风北侧空调风口面漆室洁净间面漆室金属粉工位面漆清漆/实色漆工位0.5um 7729412610131434205927153212311997251504821172985 um414946323312394821042131510 um109612471386954242115 um1443515110371000120 um90016580025 um00000000表一 空气洁净度检测值 空间检测结果由此对比出，在面漆喷漆室其空间颗粒已不是本批次形成颗粒的主要来源，检测数据时节为北方春季，空调加湿器调整为湿度65%。 2.3面漆漆膜颗粒缺陷比率分布 可能性分析：纤维颗粒37%，纤维是导致本次涂膜颗粒缺陷的主要原因，其主要原因可能是天气干燥，空气中悬浮的纤维较多，次要来源，