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压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法 1、表面铸造缺陷 1.2气泡 (1)特征：铸件表面有米粒大小隆起的表皮下形成的空洞。 (2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇道开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量，尽量少用油脂脱模剂。 1.3裂纹 (1)特征 ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂纹开裂处金属没被氧化；③热裂纹开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因 ①合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；②模具，特别是模腔整体温度太低；③铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角部位形成应力；④留模时间过长，应力大；⑤顶出时受力不均匀。 (3)处理方法：①正确控制合金成分，②改变铸件结构，加大圆角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间；⑤提高模温，保持模具热平衡。 1.6冷隔 (1)特征：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透2种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。 (2)产生原因 ①两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当，流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤充填速度低，压射比压低。 (3)处理方法 ①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压，缩短充填时间；③提高压射速度，同时加大内浇道截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金，提高合金流动性。 1.10、欠铸 (1)特征：铸件表面有浇不足部位；轮廓不清。 (2)产生原因 ①流动性差；②合金液吸气、氧化夹杂物，使其质量差而降低流动性；③浇注温度低或模温低；④充填条件不良：⑤比压过低；⑥卷入气体过多，型腔的背压较高，充型受阻；⑦操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉。 (3)处理方法 ①提高合金液质量；②提高浇注温度或模具温度；③提高比压、充填速度；④改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽；⑤检查压铸机能力是否足够。2、压铸件内部缺陷 2.1气孔 (1)特征及检查方法：解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 (2)产生原因：①合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；②过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生于排气不良或深腔处；③由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出，没能充分排出；④涂料发气量大或使用过多，在浇注前未清净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面；⑤高速切换点不对。 (3)处理方法：①采用干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处理；②选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点；③引导金属液压力平衡，有序充填型腔，有利气体排出；④排气槽、溢流槽要有足够的排气能力；⑤选择发气量小的涂料及控制排气量。 2.3夹杂 (1)特征及检查方法：混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看到状态不规则，大小、颜色、高度不同的点或孔洞。 (2)产生原因 ①炉料不洁净，回炉料太多；②合金液未精炼；③用勺取液浇注时带入熔渣；④石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中；⑤保温时温度高，持续时间长。 (3)处理方法 ①使用清洁的合金料，特别是回炉炉上脏物必须清理干净；②合金熔液须精炼除气，将熔渣清干净；③用勺取液浇注时，仔细拨开液面，避免混入熔渣和氧化皮；④清理型腔、压室；⑤控制保温温度和减少保温时间。 2.7金属硬点 (1)特征及检查方法：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 (2)产生原因 ①金属硬质点混入了未熔解的硅元素；②初晶硅；铝液温度较低，停放时间较长，③铁、锰元素偏析，产生金属间化合物；④嵌件碎块混入。 (3)处理方法 ①熔炼铝硅合金时，不要使用硅元素粉末；②调整合金成分时，不要直接加入硅元素，必须采用中间合金；③提高熔化温度、浇注温度；④控制合金成分，特别是铁杂质量；避免铁、锰等元素偏析；⑤合金中含硅量不宜接近或超过共晶成分；⑥对原材料控制基体金相组织中的初晶硅数量。 3压铸件常见缺陷解决思路 3.1解决缺陷的思路 由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，