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Total Productive Maintenance (TPM) Control Measure Analyze Control Improve Lean Six Sigma 全面生产维护 (TPM) TPM TPM 团队组织 设备综合利用率OEE TPM 活动步骤 RD011202 Total Productive Maintenance (TPM) * 全面生产维护 (TPM) 定义: 一种用于监控操作,设备保养,消除计划外停机,和提高作业与保养协调程度的常识性方法。 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 通过实施预防实现设备零故障和零缺陷; 预防工作将立足于以下方面: 维持正常的生产条件 及早发现异常 快速反应 Total Productive Maintenance (TPM) * 传统的反应式维护 维修部门– “我们只管修理” 执行所有的维修作业 往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色; 负责定购和保管所有的工具,备件等物资; 实施定期检修 生产部门 – ”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止 Total Productive Maintenance (TPM) * 主要概念 定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法.在指定时间或在使用空档间对设备实施检修作业以防止设备发生故障. 定期保养计划 预测性保养是一种基于设备状态的维护方法.根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障. 振动分析 激光探测 超声波检测 发电机测试 热感应 油况分析 预测性保养 定期保养 Total Productive Maintenance (TPM) * 现状分析和团队组织 评估当前的操作条件: 机器利用率,生产率等; 维修费用 (配件和人工) 对实现TPM的各项工作进行优先次序 评估潜在TPM倡导者及团队成员的实力 挑选TPM倡导者及团队成员 建立初始的实施专门小组 确定团队目标 Total Productive Maintenance (TPM) * 使设备恢复到可靠状态 消除故障 开发PM维护保养资料库 消除缺陷 阶段 I 阶段 II 阶段 III 阶段 IV TPM 阶段 Total Productive Maintenance (TPM) * 六大团队活动 1. 通过小规模的小组活动来提高机器的正常运行时间,消除造成停工的主要根源: 机器的启动损失 机器的故障损失 待料损失和生产安排不当带来的停机损失 2. 使操作员熟练地参与如润滑,清洁, 故障检验等基本的保养维护. Total Productive Maintenance (TPM) * 六大团队活动(续上页) 3. 使用诸如振动分析类的预测工具摈弃过去那种反应式的维护模式 4. 增强对设备的认知和了解以提高生产效能,减少停工时间; 5. 使供应管理和生产调度协同工作以确保持续稳定的原材料供应,避免停机待料; 6. 规划人员配备以确保瓶颈设备处的满员运作 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM的益处 提升操作员的参与感 使设备恢复至更高的性能水平 发现并消除早期的设备隐患 减少总的制造成本 减少浪费 在保养设备方面树立荣誉感 促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作 Total Productive Maintenance (TPM) * 维护人员的角色“专业的管理者” 有计划的实施所有的定期保养并根据需要采取维修措施; 使用振动分析,磨损度分析,热感应等预测工具; 建立维护设备的保养记录 与操作员协同工作并提供技术支持 执行设备大修,综合调试 负责执行一些特殊技能的任务,风险安全性高的作业 促进TPM Total Productive Maintenance (TPM) * 操作员角色“一线管理者” 清洁和缺陷检查 执行基本的润滑,多点检测的工作 按照核准清单的项目进行定期保养 按计划执行日常清洁和整理 识别刚刚发生的设备异常 根据需要协助维护人员进行维修 执行基本的调试工作 改善提案 促进TPM Total Productive Maintenance (TPM) Control Measure Analyze Control Improve Lean Six Sigma