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F E H L E R A M ? G L I C H K E I T S I O E I N F L U S S L D F A N A L Y S E U E F N R E A E C L T Y S S I S 失效模式及后果分析 什么是 FMEA？ FMEA是一组使设计、制造/装配 过程尽可能完善的系统化的活动 FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以 便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具 FMEA 的 发 展 六十年代航天工业的一项技术革新 在美国质量控制协会汽车部和汽车 工业行动集团主持下，克莱斯勒、 福特和通用汽车公司对其各自有关 FMEA的参考手册、程序、报告格 式和技术术语进行标准化处理，形 成统一的标准。 FMEA 简 要 识别已知和潜在的失效模式 识别每一种失效模式的后果及原因 利用风险顺序数（RPN）对失效 模式排序 必要时，应采取纠正措施 书面总结活动过程 琢磨 估计 猜 （ 形成动态文件 ） FMEA的 体现最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。 价值 FMEA的 指导 原则 遇到疑难问题时，请记住FMEA的目的是使 顾客免受损失。一定要尽力保护顾客利益。 FMEA是预防性的 不是反应性的 应当尽量避免失效 而不是等着顾客提出申诉 作 FMEA 的 时 机 － 新开发的产品 － 产品更改 － 主要过程更改 － 无法预测过程能力 － 受检测手段限制 － 安全问题 － 采用新装置、新机器或新工具 － 预测返修费用 － 高废品率 － 环境/工作风险 － 重大的组织结构调整 作FMEA 的目的 通过FMEA可为实现下列目标提供支持: 提高产品的安全性和可靠性 使责任风险减少到最低限度 降低三包、索赔费用 避免初期故障 延长产品寿命 降低制造成本 提高工作效率 增进内部沟通 FMEA 成功的条件 团队协作 有效的管理 充分利用FMEA这个工具 贯穿产品全过程 在FMEA分析之前， 不制造任何样件 不是找别人毛病 专有信息 F M E A - 工 作 组 专家 负责人 开发设计 规划 生产 检验试验 工作组 销售 质保 采购 物流 产品工程师了解过程 过程工程师了解产品 工 作 组 组 长 / 主 持 人 工作组组长/主持人的职责是： 管理和主持小组工作 帮助小组成员筹措基本设施和资料 对项目的期限、结果及进度负责 必要时聘请具有专门知识和经验的专家 调动小组成员的工作积极性 对采取的措施进行跟踪 确保 FMEA 文件的现实性 负责人、专家 负责人、专家的职责是： 协助确定项目的构成、范围及界限（负责人） 提供有关的资料、样品、经验等（专家、负责人） 协助进行系统描述、缺陷分析及其优化（专家、负责人） 协助选择和实施改进措施 参 考 资 料 在进行FMEA的各阶段 所需的参考资料有： 设计任务书，订单 质量特性清单 功能描述 标准，法律法规 图纸，工艺 作业指导 检验计划 以往的/类似的 FMEA 行业信息 FMEA－表格，等等。 不同 类型 FMEA System FMEA Design FMEA Process FMEA 系统 FMEA ( S — FMEA ) ( D — FMEA ) ( P — FMEA ) 设计 FMEA 过程 FMEA 功能关系图 元件及设 计要素的 物理失效 因加工不符 合要求所造 成产品失效 FMEA - 总 体 步 骤 系统单元 和 结构单元 建立系统结构 功能和 功能结构 列出系统单元功能 建立功能结构 缺陷分析 建立缺陷机理结构 列出系统单元缺陷 风险评估 评价各要素的重要度、频度和不易探测度 优化 确定优化措施 验证措施有效性并重新进行风险评估 风险被识别 / 危害被排除 产 品 系 统 FMEA 考虑系统的构成 ： 通过事先预测，故障树分析； 确定相互作用关系，质量功 能展开，等等； 以动力系统为例。动力系统 失效 可能是传动器失效(失效 起因) 造成整车失效 (失效后果) 评估由此产生的风险并设法 消除。 传动器 失效 齿轮 失效 驱动轴 失效 离合器 发动机 整车 失效 动力系统 失效 过 程 系 统 FMEA 过程1 分过程 2.2失效 机器 失效 分过程2.3 分过程2.1 人