常见的混炼胶的质量毛病.docVIP

常见的混炼胶的质量毛病 常见的混炼胶的质量毛病A、 配合剂结团??主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过大；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒子或者结团；B、 比重过大或者过小或者不均匀??原因：配合剂称量不准，错配，漏配、混炼中错加、漏加。C、 喷霜??主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出，这时则称为喷粉。- Z% }7 R. y6 k( z( y* Y( MD、 硬度过高、过低、不均匀，??原因 硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加、造成的，混炼不均造成硬度不均。, o, I; O) B$ T/ KE、 焦烧：胶料的早期硫化现象。 原因：助剂配合不当；炼胶操作不当；冷却停放不当；气候影响等。+ h# o) S7 n) A（1）? ? 混炼胶的主要质量问题及其原因 :/ D, WA．? ? 分散不良的原因 , g; P4 K4 s* U( Q, ]8 [ ?! V4 [0 `% b4 c% I# v7 o, `) D3 J（a）? ? 混炼过程中的原因 ! H9 B. u6 [; E( U[1]混炼时间不够； [2]排胶温度太低或太高； [3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）； # U??F |7 G, N8 C[4]塑炼不充分； [5]配合剂增加的顺序不恰当； ??z$ m7 b; A* i, Q) R[6]混炼周期中填充剂加得太迟； 6 F) C- Z g( Z4 _4 D??Z5 j[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油； [8]金属氧化物分散时间不够； [9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂； 7 X8 p# w% b! L) j; h! ^[10]胶料批量太大或太小。5 k0 Y \4 W% S, P+ C; s, V$ \- z* i* a, M: |7 Z7 S# r* e（b）? ? 工艺操作上的原因 e i: c% Y, X# n9 I% o6 z ^[1]没有遵循所制订的混炼程序； / X, A! Y3 _: L2 l p/ k[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上； f H% x, [) o# [, J% C r* a[3]转子速度不恰当 4 z3 P8 j: o I, S) l t[4]胶料从压片机上卸下时太快； [5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。( K: s! F6 Y, g7 i$ E2 [: o5 Z（c）? ? 设备上的原因 [1]密炼机温度控制失效； [2]上顶栓压力不够； [3]混炼室中焊层部位磨损过度； ) I/ G! g G {, ^. Q[4]压片机辊温控制失效； 6 }7 g+ m: B$ O3 z3 c _% m[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；2 M# f* |; L q _: ]% O3 M??a4 f A1 F??y5 W1 H3 |. D, v9 v??^* \??G/ }. P* j* Q（d）? ? 原材料方面的原因 [1]橡胶过期存放和有部分凝胶； ( \ Y7 I! \$ h8 w0 P[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷； [3]冷冻天然橡胶； [4]天然橡胶预塑炼不充分； * K+ y+ h6 v: l% [[5]填充剂中水分过量（结块）； [6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂； [7]配合剂使用不当；: X Q) W2 ^4 y3 u（e）? ? 配方设计方面的原因 $ N8 ^7 T% ` D, @1 r[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大； [2]增塑剂与橡胶选配不适当； [3]硬粒配合剂太多； 2 [ I( n/ l4 l4 p% I[4]小粒径填料过量； F* r( r, o9 L3 n Q+ {[5]使用熔点过高的树脂； [6]液态增塑剂不够； : {7 c d4 B( _: f% Y0 A[7]填充剂和增塑剂过量； 6 G U+ I1 M8 w* l8 C$ r8 V$ ]b焦烧的原因 ??w6 u4 f2 k2 s; ?( z（a）? ? 配合方面的原因 [1]硫化剂、促进剂用量太多； [2]硫化体系作用太快； [3]配合剂称量不正确； 7 X??F2 W% ^* c5 w[4]小粒径填料过量； { L3 h {0 w) U[5]液态增塑剂不够。(b)混炼操作方面的原因 7 d??E1 M W: a[1]装料容量过大； [2]密炼机冷却不够； * o. n- ]2 f6 ~ @ U[3]转子速度过高； [4]初始加料温度太高；