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精益生产管理基石--5S管理制度-- 主讲人: 张跃 日期：2010.11.07 良好的生产环境维持：5S 5S生产现场管理： 理论与观念 何谓5S生产现场管理 整理、整顿、清扫、清洁、教养 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认真地对待工作中的每一件小事 ） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 良好的生产环境维持：5S 一、整理（Seiri） 二、整顿（Seiton） 三、清扫（Seiso） 四、清洁（Seiketsu） 五、教养（Shitsuke） 5S生产现场管理 5S生产现场管理：定义 良好的生产环境维持：5S 一、整理：需要与不需要的区别 二、整顿：需要物品整理安顿 三、清扫：保持环境周围清洁 四、清洁：延伸并重复前三者 五、教养：设立目标养成习惯 一、整理：需要与不需要的区别 ☆整理： 　　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的　　　 　　◇把必要与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　◇不必要的东西要尽快处理掉。 　　 目的： 　　●腾出空间，空间活用 　　●防止误用、误送 　　●塑造清爽的工作场所 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 一、整理：需要与不需要的区别 ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 　　·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　 ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查, 包括看得到和 看不到的 　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 　　⑶、将不要物品清除出工作场所 　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日 常用量及放置位置 　　⑸、制订废弃物处理方法 　　⑹、每日自我检查 一、整理：需要与不需要的区别 实施要领： 二、整顿：需要物品整理安顿 ☆整顿： 　　◇ 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类 放置，排列整齐。 　　◇ 明确数量，并进行有效地标识。 　　 目的： 　　●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 　　●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 　 这是提高效率的基础。 　　 实施要领： 　 ⑴、前一步骤整理的工作要落实 　　⑵、流程布置,确定放置场所 　　⑶、规定放置方法、明确数量 　　⑷、划线定位 　　⑸、场所、物品标识 二、整顿：需要物品整理安顿 整顿的3要素：场所、方法、标识 　　放置场所: · 物品的放置场所原则上要100%设定 　 · 物品的保管要 定点、定容、定量 　 · 生产线附近只能放真正需要的物品 　　放置方法 : · 易取 　 · 不超出所规定的范围 　 · 在放置方法上多下工夫 　　标识方法 : · 放置场所和物品原则上一对一表示 　 · 现物的表示和放置场所的表示 　 · 某些表示方法全公司要统一 　 · 在表示方法上多下工夫 二、整顿：需要物品整理安顿 整顿的“3定”原则： 定点、定容、定量 二、整顿：需要物品整理安顿 定点：放在哪里合适 　　定容：用什么容器、颜色 　　定量：规定合适的数量 三、清扫：保持环境周围清洁 ☆清扫: 　 ◇将工作场所清扫干净。 　　◇保持工作场所干净、亮丽的环境。 　　 目的： 　 ●消除赃污，保持职场内干净、明亮 　　●稳定品质 　　●减少工业伤害 注意点： 　　责任化、制度化。 实施要领： 　 ⑴、建立清扫责任区(室内、外) 　　⑵、执行例行扫除，清理脏污 　　⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离 　　⑷、建立清扫基准,作为规范 三、清扫：保持环境周围清洁 四、清洁：延伸并重复前三者 ◇ 将上面的3S实施的做法制度化、 规范化，并贯彻执行及维持结果。 　　 目的： 　　● 维持上面3S的成果 　　 注意点： 　　制度化，定期检查。 实施要领： 　 (1) 、落实前面3S工作 　　(2)、制订考评方法 　　(3)、制订奖惩制度，加强执行