石化行业机泵现状分析详解.docVIP

石化公司用泵特点及现状分析 随着石化装置的不断的发展壮大，新、改、扩建项目的实施投用，装置中所需泵设备也相应的大型化、复杂化；过去那种只要求满足性能——流量、扬程、汽蚀、耐腐蚀的要求，已经不能满足行业发展的需要，对所用泵设备提出了更高的要求，还必须具备高可靠性、高效率等特点，只有这样才能够满足装置长周期安全运转要求。 本文通过考察的十几家炼化企业的用泵特点和现状，以及结合我国石化泵生产企业现状，分析我国石化行业的用泵特点和不足，为今后选用泵设备提出指导性意见。 第一部分：某石化用泵特点及现状分析 该公司共有离心泵817台，去掉一些特殊的泵，此次接受调查的泵有701台，占全公司离心泵的85.8%；可以说此次调查的情况基本反应了该公司化工泵的现状。表2为此次接受调查的泵的车间分布 车间名称 联合一 联合二 联合三 联合四 动力 供排水 储运 设备台数 131 92 118 79 58 126 87 合计 701 表2被调查泵的分布 一、主要特点： 设备整体陈旧，故障率逐年升高，修理费（含配件费）逐年递增。 该公司从1997开始前后经过了3次大的扩建和改造，相应的泵也经过了3次大的更新和调整。分别是1997年的110台，2004年的109台，2008年的106台；其他年份平均每年更新18台左右；加之97年以前的老设备；用泵整体较为陈旧。为了便于分析，我将泵的使用年限分为2档：第一档为2000年以前的泵（包括之前的设备，使用寿命都在10年以上）；第二档为2000年以后增加的泵（使用寿命一般在10年以内），见表3和图2 年限分级 台数 运转状态 2000年前 215 只能满足基本的适应性；先进性、可靠性较差，故障率高。 2000年以后 486 适应性和可靠性能满足；先进性较差 表-3年限分级说明 图-2年限分布图 随着设备使用年限的增加，设备逐渐老化，故障率逐渐升高，维修费也相应的增加；见图3、图4 图-3从06年到09年第一季度，每季度机泵修理台次分布图 图-4每年机泵修理费统计 通过对修理记录的统计，不难发现该公司机泵故障还有一个明显的特点：就是多次故障记录和修理记录都集中在少数几台泵上，也就是说只要彻底解决了这少数几台泵，就能使全公司的故障率降低很多，同时所发生的维修费也会降低很多。例如:联合一车间的两台常底泵，1台蜡油泵，联合三车间的油浆泵和几台老的长春泵，污水场地下泵房的泵；修理费超过了更新的费用，与其修不如换；现举常压塔底泵的例子：见表-5 表-5常底泵修理费用统计表 设备位号 故障记录 修理费用（元） 常底泵1号 05.1 半抽空，量不足 18500 05.1 冷却水不通 0 05.4 轴承箱进水严重 8000 05.6 出口端轴承损坏 9500 05.12 出口端机封漏，更换轴承、机封 10000 06.1 出口轴承损坏 1500 06.2 出口轴承损坏 1500 06.3 出口端轴承损坏 1500 06.4 机封冷却水小，多次处理 0 06.5 大修，发现泵体口环掉，冷却水管重新配（泵壳修复） 16500 06.7 出口轴承损坏 1500 06.7 自停 15800 07.3 出入口轴承损坏更换 3000 07.3 入口轴承损坏更换轴承和轴 19500 07.6 电机杂音大 0 07.9 更换出口端轴承，机封 12000 07.12 更换出入口轴承，机封 12000 08.3 大修 21000 08.9 更换机封 12000 08.12 更换变频器继电器 0 09.5更换出入口机封 14000 合计（约为更换新泵费用的2倍，新泵头组件采购费约为92000元） 177800 服务的4年内平均年修理费 44450 常底泵2号 05.1 出口端大盖呲，机封漏 10000 05.1 出口端轴承箱进水 8000 05.2 入口端大盖漏 9500 05.4 出入口端轴承箱进水 2000 05.10 出口机封压盖渗油 3200 06.2 入口机封压盖渗油，紧压盖 3200 06.3 电机杂音 0 06.7 出口端轴承损坏，更换 1500 07.3 出口端轴承坏，更换 1500 07.6 入口端轴承箱甩油 5500 09.5更换出入口机封 12000 09.5 震动大，机封仍漏，机泵排空大修（更换泵壳） 65000 　 合计（约为更换新泵费用的1.5倍，新泵头组件采购费约为92000元） 111400 　 服务的4年内平均年修理费 27850 生产厂家多、杂、质量参差不齐，整体质量偏低 该公司用泵