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影响机床加工精度的因素 一、几何误差（使用激光干涉仪检测效果最好） 二、运动误差 三、热变形误差 四、切削误差 五、环境误差 六、检测误差 七、装夹误差 一、机床的几何误差 主轴回转误差（径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式） 导轨误差（导轨在水平面内的直线度误差、导轨在垂直平面内的直线度误差、前后导轨平行度误差（扭曲）、导轨与主轴回转轴线的平行度误差） 传动链误差 三轴数控机床几何误差元素 对于三轴数控机床来说, 3个轴方向上共有18个误差分量,再加上3个轴之间的3个垂直度误差,共有21项几何误差。这21项几何误差分别是: ( 1)沿X 轴运动时有6个误差元素:定位误差δx（X)、Y向直线度误差δy （X)、Z 向直线度误差δz（ X)、滚动误差εx （X)、偏转误差εz （X)和俯仰误差εy （X)。 ( 2) 沿Y 轴运动时, 有6个误差元素: 定位误差δy( y) 、X 向直线度误差δx( y) 、Z 向直线度误差δz( y) 、滚动误差εy( y) 、偏转误差εz( y) 和俯仰误差εx( y) ; ( 3) 沿Z 轴运动时, 有6个误差元素: 定位误差δz( z) 、X向直线度误差δz( z) 、Y 向直线度误差δy( z) 、滚动误差εz( z) 、偏转误差εx( z) 和俯仰误差εy( z) ; ( 4) X 与Y 轴间、X 与Z 间和Y 与Z 间的3 个垂直度误差εxy、εxz、εyz。以上符号δ、ε的下标表示误差方向, 括号内的字母表示运动方向。 几何误差：1.定位误差2.直线度误差3.滚动误差4.偏转误差5.俯仰误差6.垂直度误差 机床传动链传动误差采集 在齿轮、螺纹、丝杠等零件的加工中, 影响加工精度的主要因素之一是加工机床传动链中传动件的加工制造及装配误差。这些误差通过一定的传动环节,按一定的比例关系反映到被加工零件上。 找误差源的途径大致可以分为两种: 一种是直接检测机床传动链两端间的相对运动关系来分析误差源。 另一种是通过对被加工零件的检测来间接地分析机床传动链中的误差。 机床传动链传动误差采集的一般方法 将内传动链两端件的相对运动通过一些机械和电气检测传感装置转换成不同频率的脉冲信号, 然后利用比相技术求出误差值。 滚珠丝杠副导程误差 一般由三部分组成: 线性误差 周期性误差 随机性误差 数控加工中的误差来源 数控机床自身误差 控制系统误差 机床进给传动系统误差 制造工艺误差 数控加工程序编制不合理 对刀误差 机床进给传动系统误差 数控机床的进给系统是将驱动源旋转运动变为工作台直线运动的整个机械传动链( 齿轮、轴和滚珠丝杠螺母副等) 。 在数控设备的进给驱动系统中, 考虑到惯量、转矩或脉冲当量的要求, 采用齿轮副和滚珠丝杠螺母副传动装置, 同时可使高转速低转距的伺服驱动装置的输出变为低转速大转矩, 从而适应驱动执行元件的需要。 而齿轮传动副以及滚珠丝杠螺母副存在间隙会使进给运动反向时指令丢失或传动系统不稳定, 造成反向死区影响加工精度, 从而产生误差 。 减少机床进给传动系统误差措施 1）提高传动元件刚度, 有利于减小进给运动的超调和震荡。 2)消除传动元件之间的间隙, 对于开环和半闭环系统中可采取系统误差输入补偿脉冲的方法加以补偿, 机械副传动误差可采用调整和预紧的方法减小间隙, 如齿轮副可采用刚性或柔性调整法; 滚珠丝杠副可采用增加预紧力等方法。 3)对于由于机械传动链受力变形和热变形而引起的误差, 可以通过增大传动链的刚性减少摩擦力等方法来解决。 开环系统主要误差 反向间隙误差 丝杠螺距误差 步进电动机的起停误差 螺纹加工机床传动链误差 在螺纹加工机床中, 传动链误差对于被加工丝杠的螺距累积误差有着非常大的影响。 传动链的周期误差也是以机床的母丝杠周期误差为主, 但已经看得出传动齿轮对周期误差的影响。 误差补偿措施 反向间隙误差补偿。将开环数控系统设置反向间隙误差补偿功能，用以补足空走的步数。反向间隙差补偿就是实测反向进给的误差，把它折算成脉冲当量数，作为间隙补偿子程序的输出量，当计算机判断出现的指令为反向运动时，随即调用间隙补偿子程序，通过输出补偿脉冲消除反向间隙后再进行正常的插补运行。 常值系统性定位误差补偿。先在机床上建立绝对原点，根据实测的机床某一坐标轴的全程点位误差曲线来确定补偿点，最后列成误差修正表，存入计算机。当工作台移动时，由安装在绝对原点处的微动开关发出绝对原点定位信号，计算机随时发出对应于目标补偿点的误差补偿信息，对机床的定位误差进行补偿。 反馈补偿开环控制。该系统由开环控制和感应同步器直接位置测量两个部分组成，这里的位置检测不用作位置的反馈，而是作为位置误差的补偿反馈，工作在鉴幅方式的感应同步器此时既是位