机械工程材料及成形工艺（第三版）（姜敏凤）锻压.pptVIP

第一节 锻压的基础知识 金属塑性加工常用方法 3、锻件的特点与应用 锻件示例 冲压件示例 二、金属的塑性变形 孪生—— （2） 多晶体的塑性变形 2、金属的冷塑性变形 ３、回复与再结晶 （2）再结晶 4、热塑性变形 三、金属的可锻性 第二节　锻 造 一、锻造的加热与冷却 2、加热速度 4、锻造加热设备 5、加热时常见的缺陷 二、自由锻 2、自由锻设备 3、自由锻的基本工序 镦粗 冲孔 其他自由锻工序（弯曲、错移、锻接、扭转） 三、模锻 2、模锻设备 锤上模锻视频 热模锻压力机视频 3、锻造模具 多膛模锻 四、胎模锻 2、胎模的种类 五、辊锻 六、锻造工艺规程的编制 锻件图示例 ２、计算坯料质量与尺寸 3、制定锻造工序、制订锻造工艺卡 举例：齿轮坯自由锻工艺过程卡 六、锻件的结构工艺性 表10-1自由锻件的结构工艺性要求 表10-1自由锻件的结构工艺性要求（续表） ２．胎模锻件和模锻件的结构工艺性 胎模锻件和模锻件的结构工艺性 模锻件和模锻件的结构工艺性 第三节　锻件的质量与成本分析 一、锻件质量分析 二、锻件成本分析 2、主要技术经济指标 第四节　冲 压 一、冲压的特点 冲压车间概貌 二、冲压的基本工序 （2） 冲裁　 2、变形工序 （２） 拉深 拉深时要注意的几个问题： （3） 其他变形工序 缩口、胀形 二、冲压件生产举例 　第五节　锻压技术发展趋势 一、超塑性成形技术 二、高速高能成形技术简介 三、液态模锻 四、摆动碾压 五、计算机在锻压技术中的应用 六、锻压自动线 例：挡油盘环的冲压工艺过程：采用板料厚1.1mm的08钢板。 第一道工序：落料和拉深； 第二道工序：冲出27mm 的孔和三个4mm的孔； 第三道工序：孔翻边； 第四道工序：孔扩张胀形工序 一、超塑性成形技术 二、高速高能成形技术 三、液态模锻 四、摆动碾压 五、计算机在锻压技术中的应用 提高锻件的性能和质量，实现精锻或半精锻；减少污染；提高生产率，降低成本，是现代锻压生产的发展趋势。 ——是利用金属在特定条件下所具有的超塑性来进行塑性加工 实现超塑性的三个基础条件： （１）材料具有稳定等轴细晶组织 （２）恒定的变形温度T≥0.5T熔 （３）极低的应变速率 超塑性成形的优点：（１）工具成本低； （２）变形抗力低，减少生产工序； （３）能锻压出精确细致的结构； （４）可迅速而经济地改变设计和工艺，且生产准备时间短； （５）各向异性小，横向疲劳强度、韧性及耐蚀性均优良。 ——是在很短的时间内，将化学能、电能、电磁能或机械能传递给被金属材料，使之迅速成形。 高速高能成形优点：成形速度高、可加工难加工的金属、加工精度高、设备投资小 １．爆炸成形：是利用炸药爆炸时产生的高能冲击波，通过不同的介质使坯料产生塑性变形 ２．电液成形：是利用在液体介质中高压放电时所产生的高能冲击波，使坯料产生塑性变形 ３．电磁成形：是利用电流通过线圈所产生的磁场，其磁力作用于坯料使工件产生塑性变形 ４．高速锻造：是利用高压空气或氮气发出来的高速气流，使滑块带着模具进行锻造或挤压 ——又称熔融锻造，是将定量的熔融金属注入金属模膛，在金属即将凝固或半凝固状态，施以静压力，使其充满型腔，并产生少量塑性变形，获得组织致密、性能良好、尺寸精确的锻件 与压铸不同之处： （１）压铸时金属靠散热而结晶， 而液态模锻则是在压力下结晶，还可以避免压铸时充填时卷入气体的危险，液态模锻件组织和力学性能比压铸件好 （２）液态模锻一般不需浇注系统，可节约大量金属。 与模锻不同之处： 液态模锻只用一个模膛，模具结构简单 成形能耗可节约2/3～3/4 ——是使上模的轴线与被碾压工件（放在下模）的轴线倾斜一定角度，模具一面绕轴心旋转，一面对坯料进行碾压的加工方法。 摆动碾压原理图 1-锥形模具；2-工件；3-滑块；4-油缸 ——锻压技术中，主要是计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM） 例：数控冲床（CAM） 谢谢！ END 曲柄压力机 摩擦压力机 模锻锤 单膛锻模 ——是在自由锻设备上使用可移动模具（胎模）生产锻件的方法。胎模不固定，只是在锻打时才放上去 1、胎模锻的特点及应用 优点：锻件尺寸比较精确加工余量较小，表面比较光洁；流线组织的分布比较合理；生产率比自由锻高1~5倍； 能锻出形状比较复杂的锻件； 缺点：需要吨位较大的锻锤；只能生产小型锻件；胎模的使用寿命较低；人力搬动胎模，劳动强度较大。 应用：中小批量生产时，采用“自由锻制坯——胎模锻成形”相结合的工艺 ——将上下模固定在圆辊的外圆上，加热后的坯料通过旋转辊子的挤压，在模具中成型的方法。这种方法生产效率很高，适用于大批量生产 1、绘制锻件图 锻件图是在零件图的基础上考虑了加工裕量、锻