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一、5S的概述 1.1、引言 “好环境能够潜移默化,如果我们什么地方都注意细节,就会影响员工的工作态度,影响品质的控制,所以环境本身也是一种生产力。” -------远大总裁 张跃 1.2、5S基本概念及相互联系 日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词------整理（Seiri）、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养/清心(Shitsuke)。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“5S”------（“两整三清”）。 整理：区分要与不要的东西，把不要的东西清理掉； 整顿：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，并明确地标示； 清扫：清除职场内的脏污，并防止污染的发生； 清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果； 素养/清心：人人依规定行事，养成良好习惯。 1.3、5S的发展历程 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理。这是日本企业独特的一种管理办法。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全（Safety)及节约（Save)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka) 、服务(Service)及坚持(Shikoku) ，形成了“10S”，但是万变不离其宗，所谓“7S” 、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。 5S的效益 二. 5S的解析 2.1、整理（Seiri) 在工作现场，区分需要与不需要的东西。 保留需要的东西。 清除不需要的东西。 目的：把“空间”腾出来活用。 要是指： 需的物品、需要的数量、需要的时间 2.1.1、整理推行要领 所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别基准。 清除不需要的物品。 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 制定废弃物处理方法。 每日自我检查。 2.1.2、制定判别基准表 2.1.3、每日自我检查 所在岗位是否堆放不要的物品？ 要的物品在工作场所是否杂乱摆放？ 物料、产品或工具是否直接放在地上？ 是否在所规定的场所按照处理方法分别整理收集废弃或不要的物品？ 2.1.4、物料寻找百态图 2.1.5、整理的不良图片案例 2.1.5.1、整理的不良图片案例 2.2、整顿(Seiton) 要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示，并且保持在需要时立即取出的状态； 整理是为了侧重于节约空间而进行，整顿则重点是为了节约时间而推进； 要做到必要的物品在必要时谁都能找到； 整顿常用的方法是“三定”（定品、定量、定位）及可视化管理。 目的：整齐、有标示、不用浪费“时间”找东西。 2.2.1、整顿推行要领 要落实前一步骤整理工作 物品分类 布置流程，确定置放场所 规定放置方法 划线定位 标识场所物品（目视管理的重点） 2.2.2、重点注意事项 整顿要形成任何人都立即取出所需要东西的状态 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用 使用后要能容易恢复到原位，没有回复或放时能马上知道 2.2.2.1、要落实前一步骤整理工作 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费； 连不要的东西也要管理会造成浪费和增加管理成本（例如库存管理或盘点都比较麻烦）； 2.2.2.2、规定放置方法 立体放置，提高收容率 尽可能按先进先出的方法放置 危险场所应用栅栏等隔离 放置方法的原则为平行、直角 不超过所规定的范围 在放置方法上多下功夫 清扫用具以挂式方法放置 必要时，设定物品负责人及点检表 2.2.2.3、标识场所物品 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在警戒线带上。 2.2.2.4、整顿不良图片案例 2.2.2.4.1、整顿不良图片案例 2.3、清扫(Seiso) 清除职场内的脏污，并防止污染的发生； 不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。 勤于擦拭机器设备。 勤于维护工作场所。 目的：清除“脏污”，保持职场内干干净净，明明亮亮。 2.3.1、清扫的重点 清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容