十齿轮机构的修订.pptVIP

指状铣刀加工 盘铣刀加工 铣刀旋转，工件进给 分度、断续切削。 适用于加工大模数 m20 的齿轮和人字 齿轮。 由db=mzcosα可知，渐开线 形状随齿数变化。要想获得 精确的齿廓，加工一种齿数 的齿轮，就需要一把刀具。 这在工程上是不现实的。 分度 进给 分度 切削 ω 进给 切削 ω 齿轮插刀加工 i=ω0 /ω=z/z0 让刀运动 切削运动 ω ω0 范成运动 ω0 ω 共轭齿廓互为包络线 齿条插刀加工 进给 切削 让刀 ω v 范成 V＝ωr＝ωmz/2 滚刀 滚齿加工 进给 进给 ω0 ω v ω0 ω 范成运动 V＝ωr＝ωmz/2 γ 滚刀倾斜 t t 滚刀轴剖面 相当于齿条 相当于齿轮齿 条啮合传动 ω0 切削 2.用标准齿条型刀具加工标准齿轮 标准齿条型刀具比基准齿形高出c*m一段切出齿根过渡曲线。 非渐开线讨论切制原理时不考虑此部分。 GB1356-88规定了标准齿条型刀具的基准齿形。 2.1标准齿条型刀具 2.2用标准齿条型刀具加工标准齿轮 h*am h*am c*m πm/2 πm/2 α=20° c*m 分度线 分度圆 hf=(h*a+ c*)m ha=h*am 加工标准齿轮： 刀具分度线刚好与轮坯的分度圆作纯滚动。 加工结果： s＝e＝πm/2 顶线 e s ha=h*am hf=(h*a+ c*)m P α α N1 rb rb r O1 3 2 B1 B2 3.渐开线齿廓的根切 图示现象称为轮齿的根切。 根切的后果： ①削弱轮齿的抗弯强度；. 3.1产生根切的原因 P α α rb r ra N1 O1 2 3 B2 B1 PB2PN1 不根切 1 PB2=PN1 不根切 刀具在位置1开始切削齿间； 在位置2开始切削渐开线齿廓； 在位置3切削完全部齿廓； ②使重合度ε下降。 1 分度圆 基圆 结论：刀具齿顶线与啮合线的交点B2落在极限啮合点N1的右上方，必发生根切。根切条件为： PB2PN1 强调B2的位置 强调N’1是齿廓起始点,并证明该点落在刀刃左边 50分钟 3.2渐开线齿轮不发生根切的最少齿数 在齿高相同的情况下，刀具齿越多，越容易发生根切 齿条型刀具比齿轮型刀具更容易发生根切。 凡齿条刀不根切，则齿轮刀肯定不会发生根切，故只讨论齿条型刀具。 ra2 N1 rb1 O1 P 当被加工齿轮的模数m确定之后，其刀具齿顶线与啮合线的交点B2就唯一确定， ra1 B2 这时极限啮合点N1的位置随基圆大小变动， 当N1 B2两点重合时，正好不根切。 不根切的条件： 在△PN1O1 中有： 在△PB2B’ 中有： 代入求得： z≥2 ha*/ sin2α 取α=20°, ha*=1，得: zmin=17 h*am ra3 ∞ B’ rb N1 O1 P rb1 N1 rb3 N1 B2 r α h*am α 即： zmin＝2 ha*/ sin2α P N1≥P B2 =mzsinα/2 PN1=rsinα PB2=ha*m/sinα 不根切 刚好不根切 根切 3.3避免根切的措施 a)减小ha* ↓ b)加大刀具角α ↑ c)变位修正，刀具远离轮坯中心。 r P rb1 N1 B2 →εα↓ →正压力Fn↑ →功耗↑， 这两种方法都不现实 所得齿轮为变位齿轮。 →连续性、平稳性↓， 得用非标准刀具。 得用非标准刀具。 r P rb1 N1 B2 B2 §10－9 变位齿轮概述 标准齿轮的优点：计算简单、互换性好。 缺点： ①当zzmin时，产生根切。但实际生产中经常要用到zzmin的齿轮。 ②不适合 a’≠a的场合。a’a 时，不能安装。当a’a时，产生过 大侧隙， 且εα↓ ③小齿轮容易坏。希望两者寿命接 近。为改善上述不足，就必须对齿 轮进行变位修正。 一、加工齿轮时刀具的变位 从避免根切引入 为避免根切，可径向移动刀具 xm h*am N1 α α B2 刀具中线 称x为径向变位系数。 齿高有变化 规定: 远离轮坯中心时，x0，称正变位齿轮。 靠近轮坯中心时，x0，称负变位齿轮。 B2 xm xm 发生根切时，移动刀具可避免,问题是刀具要移动多大距离才能不根切？ 二、变位齿轮的几何尺寸 1.变位齿轮的基本参数m、z、α与标准齿轮相同，故d、db与 标准齿轮也相同，齿廓曲线取自同一条渐开线的不同段。 齿根高： hf= ha*m＋c*m－xm 2.齿顶高和齿根高与标准齿轮不同 顶圆半径：ra =r+ ha =r+(ha*+x)m 齿顶高：由毛坯大小确定，如果保证全齿高不变，则有： ha hf ha= (ha*+x)m 分度圆 标准齿轮 x＝0 正变位齿轮 x0 负变位齿轮 x0 3.变位齿轮传动类型及其特点 标准齿