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SMC产品工艺流程 一．SMC的成型工艺流程 压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）——SMC片材裁料——模具投料—— 保压——脱模——加工（去废边等）——成品。 压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）： 通常模具温度一般来说是到１３０°～１５０°之间，成型压力为５～１０兆帕，相当于每平方厘米施加５０公斤到１００公斤的压力，压力非常高。 SMC片材裁料： 裁剪SMC片材，为模具投料做准备。 模具投料： 经过严格的重量计算，将SMC片材投入模具中，通常投料面积在50%-90%之间。 保压： 模具闭合后，保持高温高压，通常保持时间根据产品要求不同在2-10分钟之间。 脱模 ： 控制压机模具开启，将产品从模具中起出。 加工： 剪裁废边，打磨模具边缘与缝隙间的毛刺。 得出半成品 半成品按照一定规律进行码放，经质检合格的产品转运入库。 二．科逸SMC模压生产工艺参数 投料量 制品体积×密度 投料面积(%) 50~90 模具温度(℃) 130~150 成型压力(Mpa) 5~10 成型时间(min) 2~15 合 模 速 度 (mm/sec) 1速 100~350 2速 10~70 3速 0.1~10 三．提高SMC制品的条件与方法 SMC配件的模压质量，取决于压机设备、模具、工艺参数以及作业人员素质等因素。科逸SMC模压件质量的优异稳定，不仅仅来自于对制造工艺和生产管理手段的严格控制，更重要的主要是科逸在生产的各个方面都有良好的积累。 首先，在压机设备上，卫浴SMC部品对于压机要求十分严格。模压时需要对产品施加的压力为50-100公斤/平方厘米。所以面积越小的产品需要的压力就小，面积较大的部件，如防水盘、壁板、浴缸、顶板等才需要压力更大的压机。所以卫浴企业拥有单台压机最大压力值越大，产品就可以做的越大。反之，就无法提供完善的产品。 其次，SMC部件的模压工艺，决定了对生产过程中的各个方面都必须精确，包括对压机的水平定位，压机滑块上下移动速度，模具精度等等方面。生产时模具内每一个区域的压力、温度，甚至是开闭模具瞬间的压力都要平均准确。这就要求SMC部件压机、模具精度都极高，远超其他行业，压机、模具的数量规模和精度是一个整体浴室企业保障产品质量、丰富产品门类的关键设备。 科逸保障产品质量的硬实力 科逸2011年已经拥有10台大型卫浴部品压机，均为运行精度非常高的先进压机，其中最大一台压机可提供2500吨压力。科逸还拥有一百多套卫浴部品全钢模具，资产价值巨大，科逸的模具研发水平在整体浴室行业内独一无二的。 科逸保障产品质量的软实力 在产品开发、生产工艺参数的制定等方面，科逸经过多年的探索实践，慢慢积累总结出丰富的经验，能够生产出适合中国国情的整体浴室产品，这是企业雄厚的软实力的体现。 如下图所示，是由科逸生产研发人员在模压生产过程中，总结出的质量问题成因与解决方法。科逸模压生产的各种SMC部件，内部执行的检测标准比国家标准更为严格。 SMC成型中常见缺陷、原因及对策 缺陷 可能原因 相应对策 缺料 *加料量不足 *模具温度过高 *合模速度过慢 *成型压力不足 *增加加料量 *适当降低模具温度 *加快合模速度或加快第三速 *适当提高成型压力 鼓泡 *空气未排尽 *模具温度过高, 挥发分无法排出 *合模速度过快 *SMC材料太软 *改变铺料形式,减少铺料面积 *适当降低模具温度 *降低合模速度 *提高SMC材料硬度 光泽差 *模具温度低 *模具表面差 *加料量不足 *固化收缩不均匀 *提高模具温度(延长固化时间) *对模具镀铬 *增加加料量和面积,提高成型压力 *检查上下模的温差是否合适 波纹 *SMC材料太软 *铺料面积过小 *加料厚度急变 *SMC在流动中胶凝 *压力不均匀 *SMC在流动中形成回流 *提高片材硬度，减少流动 *加大铺料面积 *改变铺料形式 *检查模具温度和合模速度 *在不易形成面压处预先增加加料量 *改善铺料形式，避免产生回流 针孔 *面积太大阻碍了流动和空气排出 *模具温度不均匀 *SMC增稠不足，SMC胶凝太快 *材料不足，压力不足 *减少材料表面面积，增加流动性 *调整模具各点温度到±2℃以内 *改善增稠，加快合模速度 *在易产生针孔处增加铺料，提高成型压力