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第35 讲 8-5零件图的技术要求（一）：表面粗糙度、形位公差及8-5工艺结构 教学目标：1、掌握表面粗糙度； 2、掌握表面粗糙度的选用与注法； 3、掌握尺寸公差的概念与标注方法 4、熟悉零件常见工艺结构及其画法 教学重点：尺寸公差 教学难点：尺寸公差 教学手段：结合实例课堂讲解 教学用具：多媒体 教学过程： 一、表面粗糙度 （一）、表面粗糙度的概念 表面粗糙度是指零件在加工过程中由于不同的加工方法、机床与工具的精度、振动及磨损等因素在加工表面所形成的具有较小间距和较小峰谷的微观不平状况，它属微观几何误差。如图8—19所示。表面粗糙度对零件的摩擦、磨损、抗疲劳、抗腐蚀，以及零件间的配合性能等有很大影响。粗糙度值越大，零件的表面性能越差；粗糙度值越小，则零件表面性能越好。但是减少表面粗糙度值，就要提高加工精度，增加加工成本。因此国家标准规定了零件表面粗糙度的评定参数，以便在保证使用功能的前提下，选用较为经济的评定参数值。 度示意图 （二）．表面粗糙度的评定参数 图8-20 表面粗糙度的评定参数 （1）轮廓的算术平均偏差（Ra） 在取样长度L内，轮廓偏距y绝对值的算术平均值，其几何意义如图8—20所示。 Ra= （2）微观不平度十点高度Rz 在取样长度内5个最大轮廓峰高（Yp）的平均值和5个最大轮廓谷深(Yv)的平均值之和。 Rz= （3）轮廓的最大高度Ry 在取样长度内,轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。 （三 ）．表面粗糙度符号、代号 国家标准GB／T 131—1993规定，表面粗糙度代号是由规定的符号和有关参数值组成。见表8-2 表8—2 表面粗糙度的基本符号、代号及其意义 符号与代号 意 义 符 号 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明时，仅适用于简化代号标注。 表示表面是用去除材料的方法获得，如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等。 表示表面是用不去除材料的方法获得，如锻、铸、冲压等。或者是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况）。 在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明。 在上述三个符号上均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求。 代 号 用任何方法获得的表面, Ra的上限值为3.2(m。 用去除材料的方法获得的表面, Ra的上限值为3.2(m，下限值为1.6(m。 用任何方法获得的表面, Ry的上限值为3.2(m。 用去除材料的方法获得的表面, Ra的最大值为3.2(m，最小值为1.6(m。 用去除材料的方法获得的表面, Ra的上限值为3.2(m，加工方法为铣制。 说明： 表面粗糙度参数的单位是(m。注写Ra时，只写数值; 注写Rz、Ry时，应同时注出Rz、Ry和数值。只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为上限值和下限值。 ① 当标注上限值或上限值与下限值时，允许实测值中有16%的测值超差。 ② 当不允许任何实测值超差时，应在参数值的右侧加注max或同时标注max和min。 （四） 表面粗糙度Ra的数值与加工方法的关系（见表8-3） 表8-3 常用的表面粗糙度Ra的数值与加工方法 表面特征 表面粗糙度Ra值 加工方法 适用范围 加工面 粗加工面 粗车、粗刨、粗铣、钻孔、锉、膛 非接触表面 半光面 精车、精铣、精刨、精膛、粗磨、扩孔、粗铰、细锉 接触表面和不太精确 定位的配合表面 光 面 精车、精磨、抛光、绞、刮、研 要求精确定位的重要 配合表面 最光面 精抛光、研磨、超精磨、镜面磨 高精度、高速运动零件的配合表面等 毛 坯 面 铸、锻、轧等，经表面清理。 无须进行加工的表面 （五） 表面粗糙度代号的画法（见图8-21，8-22） H1=1.4h，H=2.1H，h是图上尺寸数字高，圆为正方形的内切圆。 图8-21 粗糙度代号及符号的比例 a1、a2——粗糙度高度参数的上限值和下限值（(m） b——加工要求、镀覆、涂覆、表面处理和其他说明等 c——取样长度（mm）或波纹度（mm） d——加工纹理方向符号 e——加工余量（mm） f——粗糙度间距参数值（mm）或轮廓支撑长度率（%） 图8-22 表面粗糙度的数值及有关规定的注写 （六）. 表面粗糙度的标注原则及其示例 在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有关尺寸线。符号的尖端必须从材料外指向表面。代号中的数字方向应与