磁力泵知识讲座概要.pptVIP

1、磁力泵介绍 磁力泵（Magnetic Pump）主要由泵头、磁力传动器（磁缸）、电动机、连接底板等几部分零件组成。磁力泵磁力传动器由外磁转子、内磁转子及不导磁的隔离套组成当电动机带动外磁转子旋转时，磁场能穿透空气隙和非磁性物质，带动与叶轮相连的内磁转子作同步旋转，实现动力的无接触同步传递，将容易泄露的动密封结构转化为零泄漏的静密封结构。由于泵轴、内磁转子被泵体、隔离套完全封闭，从而彻底解决了“跑、冒、滴、漏”问题。 磁力泵外观 磁力泵的发展历史 1946 发明磁力泵并投入工业使用 1962 发明高温扭矩环磁力驱动泵 1980 发展到100 kW/135 HP磁力驱动泵 1985 生产了185 kW/250 HP磁力驱动泵 ANSI/ISO标准 GS系列同步驱动磁力泵 1997 推出高压型和自吸式磁力驱动泵 发明先进的 MRD 生产模式 MagMax屏蔽磁驱动泵问世 2、磁力泵的应用 市场大小 无泄漏 一般应用 一般化工 密封 高 低 应用场合的重要性 / 投资成本 特殊化工 危险场合 磁力泵/屏蔽泵 机械密封 磁力屏蔽泵 极端危险场合 磁力泵的优点 % 普通离心泵日常损坏70%以上为机械密封泄露，而磁力泵整体为静密封，无机械密封这一环节，因而维修频率比普通离心泵低。 连轴器 过流部件 其它 垫片 轴承 密封装置 0 20 30 40 50 60 70 10 普通离心泵损坏分析 2006年前后国际上（中国也不例外）开始对新设计装置中有毒有害介质进行了严格的规定，流体设备的密封必须采用无外泄漏机封形式，也就是双封或者无泄漏设备，这里的无泄漏就是磁力泵和屏蔽泵。??? 20世纪70年代中期以后由于稀土钴(1978年)、最强有力的钕铁硼(1983年)、 特别是钐钴合金的发明和利用等新一代永磁铁和碳化硅轴承技术的开发使磁力驱动泵的技术水平有了极大的提高，磁力驱动泵的流量现在可达1150m3/h，扬程达500m；功率可以达到450KW，介质温度范围-120℃～450℃；粘度极限100～200cp；介质中磨蚀性固体颗粒含量可达1.5%(按重量),固体颗粒粒度可达100μm；采取特殊措施后, 泵能输送含20%不溶性固体物的渣浆,固体物直径可达20mm；系统压力可达450bar。 隔离罩 叶轮 外磁缸 内磁缸 轴承箱 联轴器 电机 3、磁力泵的结构 底板 磁力泵由泵、磁力联轴器和驱动电机三部分组成。 泵轴的左端装有叶轮，右端装有内磁转子，泵轴由滑动轴承支承。托架联接泵和电机并保证内外磁转子的位置精度。当电机驱动外磁转子旋转时，磁场通过空气气隙和隔(离)套，带动内磁转子同步旋转，从而带动叶轮旋转。 壳体和叶轮 隔离罩 泵轴 / 轴承 / 轴承座 内磁缸 外磁缸 磁力耦合器壳体和驱动端 各部分介绍 (1)内、外磁钢 　　内磁钢应用粘合剂牢固地固定在导环上，并用包套将内磁钢和介质隔离。包套最小厚度应为0.4mm，其材料应选用非磁性的材料，并适用于输送的介质。 　　外磁钢也应用粘合剂牢固地固定在外磁钢环上。为防止装配时外磁钢的损坏，外磁钢内表面最好也应覆以包套。 　　同步磁力耦合器应选用钐钴、钕铁硼等稀土型磁性材料；钕铁硼的磁能积高于钐钴，缺点是使用温度仅为120℃，且磁稳定性相对较差。钐钴的磁传动效率和磁能积高，并具有极强的抗退磁能力。用于磁力泵的钐钴通常有两种，钐钴1.5级Sm1Co5和2.17级Sm2Co17。 (2)隔离套 　　隔离套也称隔离罩或密封套，位于内、外磁钢之间，将内、外磁钢完全隔开，介质封闭在隔离套内。隔离套的厚度与工作压力和使用温度有关，太厚，则增加内、外磁钢的间隙尺寸，从而影响磁传动效率；太薄，则影响强度。 　　隔离套有金属和非金属两种，如用哈氏合金、钛合金等，也可选用奥氏体不锈钢，其厚度一般应大于或等于1.0mm。对于小功率的磁力泵，且使用温度较低时，其隔离套也可考虑采用非金属材料，如塑料或陶瓷等。 ⑶滑动轴承 　①碳化硅陶瓷 　　磁力泵一般采用碳化硅陶瓷轴承。为防止游离的硅离子进入介质，一般应要求采用纯烧结的α级碳化硅。碳化硅滑动轴承，承载能力高，且具有极强的耐冲蚀、耐化学腐蚀、耐磨损和良好的耐热性，使用温度可达500℃以上。碳化硅滑动轴承的使用寿命一般可达3年以上。 　②石墨 　　石墨具有较好的自润滑性能，可经受短时间的干运行，使用温度可达450℃，缺点是耐磨性能较差。石墨滑动轴承的使用寿命一般可达1年以上。 磁力泵的密封： 一个划时代的进步！！ 由于隔离套的存在，磁力泵只需要一道精密封垫片，完全取代了传统意义上的密封，既没有填料密封也没有机械密封，没有任何意义上的动密封。 单静密封垫片 泵壳 4、磁力泵的工作原理 磁力传动