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在基面内测量的角度有： 4、主偏角 主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。主偏角的主要作用是改变主切削刃和刀头的受力及散热情况。 5、副偏角 副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。副偏角的主要作用是减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦。 在切削平面内测量的角度有： 6、刃倾角 主切削刃与基面间的夹角。刃倾角的主要作用是控制排屑方向；当刃倾角为负值时，可增加刀头的强度和车刀受冲击时保护刀尖。 刃倾角有正值、负值和零度三种，见图1-20。当刀尖位于主切削刃的最高点时，刃倾角。切削时切屑排向工件待加工表面方向（图1-20c ) ，切屑不易擦毛已加工表面，车出的工件表面粗糙度小，但刀尖强度差。尤其是在车削不圆整的工件受冲击时，冲击点在刀尖上，刀尖易损坏。 当刀尖位于主切削刃的最低点时，刃倾角为负。切削时切屑排向工件已加工表方向（图1-20b ) ，容易擦毛已加工表面，但刀尖强度好，在车削有冲击的工件时，冲击点先接触在远离刀尖的刀削刃处，从而保护刀尖。当主切削刃和基面平行时，刃倾角为零度。切削时切屑基本上垂直于主切削刃方向排出，见图1-20a 。 在背平面中测量的角度，见图1-18 。 背前角 前刀面与基面间的夹角，在背平面中测量。 背后角 后刀面与切削平面间的夹角，在背平面中测量。 7、楔角 在正交平面内前刀面与后刀面间的夹角。它影响刀头的强度。楔角可用下式计算 8、刀尖角 主切削平面和副切削平面在基面上的投影间的夹角。它影响刀尖强度和散热性能。刀尖角可用下式计算 （四）车刀主要角度的初步选择 1、前角 前角的数值与工件材料、加工性质和刀具材料有关。选择前角的大小主要根据以下几个原则： 1）工件材料软，可选择较大的前角；工件材料硬，应选择较小的前角。车削塑性材料时，可取较大的前角；车削脆性材料时，应取较小的前角。 2）粗加工车削铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前角；精加工时，为了减小工件的表面粗糙度，一般应取较大的前角；在加工脆性材料时车刀的前角通常采用负值。 3）车刀材料强度、韧性差，前角应取小值；反之可取大值。 2、后角后角大会降低切削刃和刀头的强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的摩擦。选择后角主要依据以下几个原则： 1）粗加工时应取较小的后角。精加工时取较大的后角； 2）材料硬度高，后角取小值；材料软，后角取大值； 3）副后角一般与后角相等。若为保证刀具的强度，副后角可以取较小的值。 3、主偏角 选择主偏角应考虑工件的形状。一般台阶轴类的工件，主偏角必须等于或者大于90°。常见的车刀主偏角为45°、60°、75°、90°。 4、副偏角 一般采用6°~8°左右。过大，刀头强度低。取较小的副偏角可以有效降低与工件已加工表面的摩擦，可减小工件的表面粗糙度。 5、刃倾角 一般车削时，取零度的刃倾角；强力车削或断续切削时，取负的刃倾角（增加刀头的强度）；精车时，为了提高工件的表面粗糙度，一般选择正的刃倾角。 常用的车刀材料 目前常用的车刀材料有高速钢和硬质合金两大类。 高速钢 W18Cr4V2钨系高速钢，性能稳定，刃磨及热处理工艺控制方便。 W6Mo5Cr4V2钨钼系高速钢，刃磨性能好，高温塑性和韧性高，主要用于热扎刀具。 硬质合金 硬质合金是目前应用最广泛的一种车刀材料。切削加工用硬质合金按其切屑排出形式和加工对象的范围可分为三个主要类别，分别以字母 P 、 M 、 K 表示。 1、K 类（ YG 钨钻类）硬质含金由碳化钨（ wC ）和钻（ co ）组成，它的代号是 K 。这类合金的抗弯强度和韧性较好，因此适用于加工铸铁，有色金属等脆性材料或冲击性较大的场合，不能用于高速切削钢料。K 类合金按不同的含钻量，分为 YG3 、 YG6 、 YG8等多种牌号，牌号中的数字表示钻含量的质量百分数，其余为碳化钨，合金中含钻量较多的（如 YG8 ) 硬度较低， 而韧性较好，适合于粗加工，含钻量较少的（如 YG3 ) ，则其硬度、耐磨性和耐热性较高，适合于精加工。 2 、P 类（ YT 钨钦钻）硬质合金由碳化钨，碳化钦（ TIC ）和钻组成，耐磨性和抗粘附性较好，能承受较高的切削温度，所以适用于加工钢或其他韧性较大的塑性金属，但由于它较脆，不耐冲击，因此不宜加工脆性金属。 3 、M 类 〔 钨钦担（妮）钻类 〕称俗通用合金 ，它的抗弯强度、冲击韧度以及与钢的粘结温度均高于 P 类合金，使之既可加工铸铁、有色金属，又可加工碳素钢、合金钢。它主要用于加工轴承钢、高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、球墨铸铁、合