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常减压蒸馏装置介绍 常减压蒸馏装置介绍 一、常减压蒸馏装置介绍 二、原油劣质化对装置的影响 三、目前装置存在的问题及改进建议 一、常减压蒸馏装置介绍 1 常减压蒸馏的工艺流程 a.装置简介 b.工艺流程简介 c.四套蒸馏特点简介 2 常减压蒸馏装置的开停工 a.装置开工 b.装置停工 c.事故处理——紧急停工 3 装置的操作调整 a.根据原油评价调整工艺操作（物料平衡）。 b.调整各中段回流实现节能降耗（热量平衡）。 c.调整各侧线馏出温度实现产品质量的调整（相平衡） d.增产汽油 e.增产煤油、柴油 装置简介 装置简介 工艺流程简介 四套蒸馏工艺特点 四套蒸馏工艺特点 装置开工 装置停工 装置紧急停工 a 根据原油评价调整工艺操作（物料平衡） b 调整各中段回流实现节能降耗（热平衡） c 调整各侧线馏出温度实现产品质量的调整（相平衡） d 装置优化操作 —— 增产汽油 e 装置优化操作 —— 增产汽油 装置优化操作 —— 增产汽油 装置优化操作 —— 增产煤油、柴油 二、原油劣质化对装置的影响 劣质原油的特点 原油劣质化对装置的影响 解决措施 劣质原油特点 高含硫 重质化 高含酸 高含水 高含盐 乳化严重（清罐油） 劣质化对装置的影响——对电脱盐的影响 脱后含盐、含水高，加重对装置的腐蚀，同时影响二次加工装置 电脱盐排水带油，影响环保 增加能耗 劣质化对装置的影响——对塔操作的影响 含水高——冲塔、出黑油 脱盐效果差——塔顶冷凝系统，塔顶部位腐蚀严重。 油品重——常压负荷低，减压超负荷 劣质化对装置的影响——设备腐蚀 加重低温部位腐蚀（酸腐蚀、CL腐蚀） 目前四套蒸馏腐蚀最严重的部位在常压塔顶部，二蒸馏06年9月大修完毕，到07年3月就发现常顶循环上量不好，6月进行抢修发现受液槽焊缝开裂，同时发现塔顶头盖多处焊缝开裂，为CL腐蚀。目前，同样的问题影响着三、四蒸馏的常压塔操作。 高温管线腐蚀严重（高温硫腐蚀、高温酸腐蚀） 通过材质升级，基本解决了高温硫腐蚀问题。高温酸腐蚀问题，目前一蒸馏采取材质升级和注缓蚀剂双重措施，暂时未发现问题。 解决加工劣质原油的措施 破乳：使用高效油溶性破乳剂、提高电脱盐温度、调整注水流程。 *原油预脱水（罐区加温，增加沉降时间）可收到非常好的效果。 防腐：加强低温部位“一脱三注”操作。高温部位注高温缓蚀剂 调整常减压负荷：与轻质油混炼并调整比例；适当调整常压炉出口温度及常压塔操作压力。 清罐油配炼 目前清罐油的配炼问题比任何一种劣质原油都困难，配炼比例仅为5%时就对装置操作造成重大影响。 为解决清罐油配炼，应 a 清罐油应经过较长时间的加温脱水，沉淀，然后再配炼。 b 清罐油底部的油泥应找其它途径处理。这部分含泥多，配进去的基本都从电脱盐排出。 c 配炼时比例要控制好，配炼初期应尽量控低比例。 d 配炼初期电脱盐停注水，加大破乳化剂用量。 三、装置存在的问题及改进建议 装置能耗高 主要是由于换热网络落后，加热炉热效率低，热联合应用不够造成 设备腐蚀严重 三塔顶冷凝系统 常压塔顶部 高温部位 三、装置存在的问题及改进建议 四套蒸馏能耗占全厂能耗： 一蒸馏：3.52% 二蒸馏：4.31% 三蒸馏：2.77% 四蒸馏：5.99% 四套蒸馏合计占全厂能耗：16.59% 节能降耗潜力巨大！ 蒸馏能耗分布图 蒸馏装置能耗状况 1、燃料，由于换热终温低以及加热炉热效率低，造成四套蒸馏燃料消耗过高。 2、电：目前四套蒸馏电耗水平较好，主要得益于变频器的大量使用。2#蒸馏变频器装机比例高达85%（装机功率百分比）使二蒸馏2007年电单耗达到 3.23kwh/t ，为中石化最好水平。 3、循环水：用于塔顶油气以及各侧线产品的冷却。全部设计为三次用水，回水温度较高，一般可达到45℃~50℃。 4、蒸汽：主要用于减压抽真空、油嘴雾化、气提、伴热等。 四套蒸馏目前能耗状况（2006年数据） 对蒸馏装置的改进建议 1、换热网络落后，应重新设计，更多考虑热联合 a 初、常顶油气改用原油冷却，即可回收低温热又可大幅减少循环水消耗量。 b 减少部分侧线产品的换热次数，停用各侧线冷却器，产品直接做下游装置进料。 换热网络改造后，原油换热终温大约可以提高10℃，同时节约循环水70%以上，保守估计能耗可以降低1kgEO/t。300万吨/年蒸馏装置每年节约燃料3000吨，按4000元/吨燃料油计算，年节约成本1200万元。投资回收期不到一年。 对蒸馏装置的改进建议 2、对初侧线的改造 目前四套蒸馏装置初侧线均作为常压塔回流打入，该流程可以优化，直接