第九章压力加工课件.pptVIP

概 述 第一节 金属塑性成形基础 一、金属塑性变形的实质 二、塑性变形对金属组织和性能的影响 三、金属的锻造性能 一、金属塑性变形的实质 二、塑性变形对金属组织和性能的影响 三、金属的锻造性能 进入第二节 第二节 常用的金属塑性成形方法 一、轧制 二、挤压 三、拉拔 四、自由锻 五、模锻 六、板料冲压 七、其他塑性成形方法 一、轧制 5.锻模 （1）模锻模膛 （2）制坯模膛 4.特点： (1)分离工序 （2）变形工序---包括弯曲、拉深和成形 七、其他塑性成形方法 2.超塑性成形 进入第三节 第三节 金属塑性成形的工艺与结构设计 一、自由锻的工艺与结构设计 1.绘制锻件图 2.计算坯料质量和尺寸 3.选择锻造工序 二）自由锻件的结构设计 二、模锻的工艺与结构设计 （1）分模面的选择 2.计算坯料质量和尺寸 3.确定模锻工步 二）模锻件的结构设计 三、板料冲压的工艺与结构设计 一）冲裁工艺与结构设计 二）弯曲工艺与结构设计 三）拉深工艺与结构设计 一）冲裁工艺与结构设计 3.冲裁件的修整 二）弯曲工艺与结构设计 三）拉深工艺与结构设计 进入第四节 第四节 金属塑性成形技术的发展 一、计算机技术的应用 c 分模面选择比较 a b d a c b d a-a面锻件无法取出；b-b面金属不易充满模膛，且不利于锻模制造和敷料较多（因孔不能锻出），浪费金属，增加加工工时；c-c面易发生错模现象；d-d面最合理。 返回 （2）确定余量、公差、敷料 机械加工余量：一般1—4mm，比自由锻小的多。 公差：? 一般±0.3—3mm； 敷料：为简化形状，d＜25—30mm，孔不锻出，加敷料。 相关具体数值可查锻工手册。 （3）确定模锻斜度 锻件上平行于锤击方向必有斜度，以利于取件。斜度大小与锻件形状尺寸、材料性质、锻造方法（如平锻有顶出装置，斜度小）等有关。 一般钢件外模锻斜度 α=5—10°，内斜度比外斜度大 2—3°，因为内壁冷缩，夹紧工件。 4）确定圆角半径：锻件两平面交接处均要做成圆角。 a、金属易于充满模膛； b、模凹角处易应力集中、裂纹； c、凸尖角处有圆角磨损减轻，提高模具寿命； d、避免拉断流线； 钢的模锻件外圆角半径取1.5mm-12mm，内圆角半径是外圆角半径的2-3倍。模膛深度越深，圆角半径取值越大。 5）冲孔连皮： d＞25? 冲孔，连皮厚度与孔径d有关，d=30—80mm时，? s=4—8mm。 坯料质量： G坯=G锻+G飞+G氧+G连皮 式中，G飞=G锻×（15—25）%，G氧=（G锻+G飞）×（3—4）%。 坯料尺寸：?盘类件：镦粗为主???1.25＜H坯/D坯 ＜2.5 ???????? 长轴类：以拔长为主?? L坯=（1.05—1.30）V坯/F坯 =（1.34—1.66）V坯/D2坯 1）长轴类锻件：?? 拔长—滚压—预锻—终锻??????? 同一模具上设置 2）短轴类（盘类）件：?? 镦粗—终锻????? 镦粗—预锻—终锻 4.安排修整工序 常用的修整工序有：校正和清理 校正变形：终锻模膛、校正模 清 理：去毛刺、氧化皮 、切边、冲孔。 精 压：平面精压和体积精压 ????? 平面精压－保证平行平面间尺寸精度； 体积精压－－保证所有尺寸精度； 设计模锻件时，应根据模锻特点和工艺要求，使零件结构符合下列原则，以便于模锻生产和降低成本。 1)必须具有合理的分模面（锻件易取出，敷料少，锻模易做）。 2)应有模锻斜度和圆角 3）非加工面尺寸精度要符合模锻生产工艺，加工面留余量。 4）锻件形状尽量简单对称，各截面差不可太大。 5）尽量避免深孔、多孔。（简化模具制造、提高寿命） 6）若形状复杂，用锻-焊结构，减少敷料。 1.冲裁件的尺寸和形状： 1）落料件外形和冲孔件的孔形应力求简单、对称，排样时废料少，尽可能采用圆形、矩形，避免长槽、长悬臂结构。 总之：应利于制造模具，提高模具寿命，节省材料。 2）冲孔时? 圆孔 d≥t?? 方孔 L≥0.9t?? t——料厚； 孔距、孔与边距≥t? 保证凹模寿命； 外缘凸出或凹进的尺寸≥1.5t，保证件不变形。 3）冲裁件：两相邻边要用圆弧联接，避免应力集中。 2.模具尺寸： （1）冲裁间隙：即凸凹模间隙。间隙大小影响断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。 间