6.车削加工定位基准的选择零件进行机械加工之前，为了保证加工.ppt

6. 车削加工定位基准的选择 零件进行机械加工之前，为了保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求，便于合理安排加工顺序，必须正确选择定位基准。这是因为在加工阶段开始，前道工序必须为后续工序提供好定位基准面。对于轴类零件而言，其定位基准面的选择，通常有如下几类： （1）采用两中心孔 这是最常用的一种方式。因为轴类零件各外圆表面、锥孔、螺纹表面的同轴度以及端面对主轴轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，轴的中心线的具体具现是两端面的中心孔，采用两中心孔定位，符合基准重合这一基本定位原则, 再则，采用中心孔定位，能够最大限度地在一次安装中加工出多个外圆和端面，完成多道工序的切削加工，符合基准统一原则。所以，应尽可能采用中心孔作为轴类零件加工的定位基准面。 （2）采用外圆表面 当加工较粗、较长的轴类零件 ，或为了在粗加工阶段实现强力切削，则采用轴的外圆表面作为定位基准面，或是以外圆和中心孔同时作为定位基准面，其目的是为了提高工件刚度和加工生产率。 （3）采用锥堵或锥堵心轴 当工件为通孔轴类零件时，工艺上采用带有中心孔的锥堵（闷头）或锥堵心轴定位，如图 1 61所示。当轴孔的锥度比较小时，（如某车床的主轴锥孔分别为1：20和莫氏6号锥度），可使用锥堵；当锥孔的锥度较大或圆柱孔时，则用带锥堵的锥堵心轴。 （a）锥堵 （b）锥堵心轴 图 1?61 锥堵与锥堵心轴 锥堵在使用过程中，要保持较高的精度，才可保证工件的加工质量，其次应尽量减少锥堵安装次数，因工件锥孔与锥堵上锥角不可能完全一致，重新安装势必导致安装误差。 （4）采用装配基准面 在磨主轴锥孔时，为了保证锥孔与前、后支承轴颈的同轴度，则选用作为装配基准面的前、后支承轴颈作为定位基准面，同时又实现基准重合，如图 1- 62所示。但如果某些主轴的前、后支承轴颈是圆锥表面而不便于定位时，则宜选择与前、后支承轴颈临近且与支承轴颈有高同轴度要求的两轴颈作为辅助定位基准面，这样也可也保证锥孔与前、后支承轴颈的同轴度要求。 1—底座 2—支架 3—浮动夹具 图 1?62 磨主轴锥孔夹具 7. 车削工艺精度 （1）粗车 粗车的主要目的是切除工件上的大部分余量，对工件的加工精度和表面质量要求不高，为了提高劳动生产率。一般采用大的背吃刀量，较大的进给量f以及中等或较低的切削速度。车刀应选取较小的前角、后角和负的刃倾角，以增强切削部分的强度。粗车尺寸公差等级为ITl3~IT11，表而粗糙度Ra值为25~12.5 。在车床启动后，转速不宜过快，一般300转/分钟左右，刀具采用强度较大的刀具进行车削。 （2）半精车 半精车在粗车之后进行，可进一步提高工件的精度和减小表面粗糙度值，常作为高精度外圆表面在磨削或箱车前的预加工，它可作为中等精度外圆表面的终加工。公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度Ra值为6.3~3.2 。常作为高精半精车尺寸。 图 1?63 车削加工 （3）精车 精车一般在半精车之后进行，可作为精度较高外圆表面的终加工，也可作为光整加工前的预加工。精车采用很小的背吃刀量和进给量，低速或高速车削。低速精车一般采用高速钢车刀，高速精车采用硬质合金车刀。车刀应选取较大的前角、后角和正的刃倾角，刀尖要磨出圆弧过渡刃，前刀面和主后刀面需用油石磨光，使表面粗糙度Ra值达到0.1 左右。精车尺寸公差等级为IT6~IT8，表面粗糙度值为1.6~0.8 。一般采用高速车削C6140A 车床，最高速度980 转/分钟，刀具选择较锋利的刀具进行车削。 各种加工工艺所能达到的经济精度和表面粗糙度值，以及各种典型的加工方法见表 18所示。 表 18外圆柱面的车削方法