第三节 模锻.ppt

模锻锤 1）蒸气-空气模锻锤 1—踏板 2—机架 3—砧座 4—操纵系统 2）模锻电液锤 全液压式，即抬锤和打 击都是液压直接作用于 锤头运动部件上，而不 是由气体直接作用在锤 杆活塞上。 2、锻模结构： 模锻模膛 终锻模膛 预锻模膛 制坯模膛 拔长模膛 滚挤模膛 弯曲模膛 切断模膛 锻模模膛： 制坯模膛—拔长、滚压、弯曲、切断模膛。 模锻模膛—预锻模膛和终锻模膛。 1）制坯模膛 作用 （1）使坯料形状和尺寸接近锻件（为预锻和终锻做准备） （2）清除坯料表面的金属氧化皮 a 拔长模膛：减少某部分横截面，以增加其长度， ???闭式、开式，一般设在锻模边缘，需翻转。 b 滚压/挤模膛：减少某部分横截面，以增加另一部分横截面， 使金属按锻件形状分布。 开式：横截面相差不大?—— 操作时不需翻转 闭式：最大、最小横截面相差大 c、弯曲模膛：需弯曲的杆类件，用弯曲模膛来弯曲坯料，转90°放入模膛 成型。 d、切断模膛：它是在上、下模的角组成的一对刀口，单件时用来切下锻件或切下钳口；多件时，用它分离单件。 除上述模膛外，还有镦粗、压扁等制坯模膛。 ?2）模锻模膛 （1）预锻模膛? 1）使坯料变形到接近于锻件的形状、尺寸，使金属易于充满终锻模膛。 2）减少对终锻模膛的磨损，提高锻模寿命。 Δ与终锻模膛区别：斜度和圆角大，没有飞边槽。 Δ形状简单、小批量、可不用锻模。 （2）终锻模膛 使坯料变形成锻件图上要求的形状、尺寸和精度。 ※?（a）因热胀冷缩，终锻模膛尺寸要比锻件尺寸放大一个收缩量。 （b）模膛四周有飞边槽—增加金属从模膛中流出阻力，容纳多余的金属。 （c）对于有通孔件，留有冲孔连皮。 100 40~100 25~40 12~ 25 5~ 12 1.5~5 05~1.5 0.5 锻件重量 (kg) 130 70~ 100 50 20 20 15 10 5~ 7.5 模锻锤 吨位（KN） 4、确定设备吨位 设备吨位：G= p (KN)??? p= k1k2Fσs/1000（KN） k1 — 变形速度系数2.5—3.5； k2 — 变形系数与摩 擦条件系数 ； F—包含飞边在内的锻件最大截面 ?5 锻模设计?：模块尺寸、燕尾、起重孔等 ?6 切边、冲孔模具设计 ?7 确定加热、冷却和热处理规范 加热：火焰加热、电加热；加热速度依坯料尺寸、成分、组织、性能等制定。 冷却：依具体坯料情况确定。 热处理：改善组织、性能、消除内应力，退火、正火、调质、高温回火等。 ?8 确定校正、清理 校正变形：终锻模膛、校正模 清理：去毛刺、氧化皮 、切边、冲孔。 精压：压力机上，平面精压、体积精压、提高精度 ????? 精度可达：±0.1～0.25mm ????? 粗糙度：Ra=1.6～0.8μm 三、 胎模锻 胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法。胎模一般不固定在锻锤上。其工艺特点介于自由锻和模锻之间。 一） 特点： 1 、与自由锻对比： 1）操作简便，生产率高， ?锻件形状、尺寸与锻工技术无关。 2）锻件形状、尺寸精度高，敷料少，加工余量小，节省金属，减轻后续加工的工作量。 3）内部组织致密、纤维分布更合理、更符合性能要求。 2、 与模锻比： 1）扩大自由锻设备生产范围，设备简单 。 2）工艺灵活，可以局部成形，‘小设备干大活 ’。 3）胎具简单，制造容易。 4）模具不固定，成本低，可有一个以上分模面。 5）锻件质量比模锻差（形状、尺寸精度、余量） 二） 按胎模的结构特点分为：扣模、套筒模及合模等。 （1）扣模：用于非回转体锻件的成形或制坯 （2）筒模?：圆筒形锻模，主要用于齿轮、法兰盘等回转体和盘类锻件 （3）合模：由上下模组成，主要用于生产形状较复杂的非回转体锻件 四、模锻零件结构工艺性 ??? 设计模锻件时，应根据模锻特点和工艺要求，使零件结构符合下列原则，以便于模锻生产和降低成本。 1、 必须具有合理的分模面（锻模易做,锻件易取出，敷料少）。 2、与分模面垂直的非加工表面应设计有结构斜度；当然，成形工艺上，在加工表面应有模锻斜度并有加工余量。（与铸件比）。 3、 锻件形状应力求简单对称，各截面差不可太大，尤其应避免薄片、高肋、高台等结构。 避免截面差过大、过薄、高筋、高台结构： 如(a)图，凸缘高而薄，中间又深凹，从锻模制造、锻造生产到取出锻件都很困难，锻模寿命也短；通常，最小截面/最大截面﹤0.5，不宜用模锻制造。 如(b)图，又扁又薄，薄的部分金属易冷