轴承盖板零件数控加工工艺过程及编程分析【毕业论文+CAD图纸全套】.doc

引言 毕业设计是我们学习生活的很重要的一部分，是我们学习的最后的一个环节，是评价我们是否是一个合格大学生的一个很重要标准，因此在做毕业设计时，我都是怀着很重视的态度去做的。 要成为数控编程员就要具备：掌握数控加工工艺知识和数控机床的操作，掌握机械的设计和制造专业知识，熟练掌握三维CAD／CAM软件，如UG、CAXA、PROE等；熟练掌握数控手工和自动编程等技术；这样的高的要求就更能考察我们的综合知识掌握的怎么样，所以我愿意接受这个任务，来自我检验一下自己是否合格一个的大学生。 经过一个来月的准备，我的毕业设计终于告以段落，一个来月的忙碌对我来说有着丰富的收获，我学到了很多，我学会了如何与同学、老师的沟通，学会了与同学配合完成任务，学会了如何利用图书、网络搜集信息等等。 1、设计工作的要求与工作目标： 1）计轴承盖板数控加工工艺方案； 2）编制数控加工工艺文件： （1）、数控加工过程规程； （2）、数控加工工序卡； （3）、数控加工工程卡； （4）、刀具组成卡与刀具清单等。 3）数控加工工艺参数优化与总结。 2、轴承盖板零件图 图：轴承盖板 任务设计过程： 1、零件图样分析 (1)零件精度分析： 分析图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件加工程序的编制及加工结果。 1)通孔2Xφ13mm，阶梯孔φ22mm，2Xφ13mm孔的中心距120mm，φ22mm孔的下表面距表面为12mm，表面粗糙度均为Ra3.2um。 2)表面的表面粗糙度要求为Ra3.2um，上下表面高度为40mm，尺寸精度为7级，属于中等精度要求。 (2)零件的形状分析： 盘盖类零件结构分析，如轴承盖板零件该零件有阶梯孔、基准孔等。 1)该零件属于盘盖轴承类零件； 2)零件有阶梯孔，底面等定位基准。 (3)零件完整性、合理性分析： 由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或忽略，常常遇到构成零件轮廓的几何元素的条件不充分或模糊不清，所以在审查与分析零件图样时，一定要仔细认真，对该项目图样分析，图样中构成几何元素完整、充分、所有加工内容明确无误，尺寸标注清楚，给定的几何条件合理。 1)经检查，本图样尺寸完整，不缺、不矛盾，不影响到零件轮廓的构成； 2)零件图上的图线位置明确，尺寸标注清楚，不影响编程； 3)零件图上给定的几何条件合理，不造成数学处理的困难。 2、零件的工艺性分析 （1）安装与定位方式分析： 加工工艺特别强调用同一个基准定位，尤其是正反两面都采用铣削加工的零件，以同一基准十分重要，否则很难保证两次定位加工后两个轮廓的位置及尺寸协调。所以，如零件本身有合适的孔，最好就用它来作为定位基准孔。本项目中，选底平面作为定位基准面，以φ20H7内孔为导向定位基准，定位基准面都先进行加工完成，都是精基准。 定位基准：底面和阶梯孔定位； 装夹方式：平口钳、压板、专用夹具、圆柱销、菱形销等。 （2）零件的毛坯选择： 1）批量生产，需要较小的余量与之匹配； 2）该轴承零件长度方向最长为160mm，宽度方向最宽为100mm，厚度为40mm； 3）常用材料HT200。 所以：选用HT200铸造件； 毛坯料尺寸：。 3、加工内容、方法和工艺思路 1） 非圆形盘类零件的加工顺序均为先加工出基准面，各孔加工也可同时进行，之后可对非圆形盘类零件的外形加工。对于一些高精度的盘盖或形状特别的盘盖，在粗加工后还要安排一次人工时效处理，以消除粗加工所带来的残余应力。 2）台阶面的表面粗糙度为Ra3.2μm，选“粗铣-精铣”方案。上下表面尺寸精度较高，选“粗铣-精铣-磨削”的方案。 3）孔加工前便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再钻孔，最后半精镗、精镗，以保证中心距。 4）加工顺序由粗到精，进给路线由近到远的原则确定。 毛坯→退火→粗铣上下平面→打中心孔→钻孔→铣外轮廓→半精镗￠39.5→精镗￠40→铣阶梯孔→去毛刺，倒钝→检验 4、切削用量与工序尺寸的选择 切削用量选择的原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥机床性能，最大限度提高生产效率，降低成本。 粗加工时切削用量的选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量，其次要根据机床动力和刚性的限制等，选择尽可能大的进给量，最后在保证刀具耐用度确定最佳的切削速度。 精加工时切削用量的选择原则：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量，其次根据已加工表面的粗糙度要求，选择可能小的进给量，最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选择较高的切削速度。 背吃刀量的选择和工序尺寸的计算： 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度及尺寸精度和表面质量等因素来确定，粗加工时，在刚度容许的条件下应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。精加工时，为了保证加工表面质量，可留少许精加工余量，一般为0.2-0.5。